Před 15 lety v Kopřivnici vyrostla továrna německé rodinné firmy Brose sice jako velmi moderní závod, jinak ale běžná montovna. Pak ředitel Niclas Pfüller poznal šikovnost a kvalitu českých techniků a změnil strategii, rozhodl se jít cestou vyšší přidané hodnoty. Dnes patří tři české pobočky Brose v Kopřivnici, Rožnově pod Radhoštěm a Ostravě k lídrům mezi 63 závody koncernu rozesetými na čtyřech světadílech. V tuzemsku už se nejen vyrábí, ale také vyvíjí. Testují se tady třeba zámky pro ty nejznámější automobilové značky. Odtud se také řídí transport pro celou Evropu.

V Kopřivnici se montují z dodaných komponentů sedákové struktury, pro které si fabrika také lisuje kolejnice a vyrábí polohovače sedadel. Zákazníci je pak doplní o polstrování, plastové součásti a bezpečnostní pásy. Co jde automatizovat, už je tady buď automatizováno, nebo se automatizace chystá.

"V roce 2014 jsme instalovali nový logistický koncept. Chtěli jsme zefektivnit logistiku, k tomu nám pomohla vysoká automatizace. Tento koncept zahrnuje dopravníky pro přepravu palet a boxů, které skladujeme v plně automatických skladech. Například depaletizace boxů probíhá pomocí robota, který nahrazuje manuální práci. Jedná se o jeden z nejkomplexnějších systémů v Evropě," konstatuje vedoucí logistiky Petr Šrubař.

Aplikace spočítá i délku vykládky

Z tří tisíc zaměstnanců závodu jich v logistice pracuje 300. Vše začíná už od dovozu materiálu, který od roku 2015 řídí webová aplikace Transporeon. Dopravci v ní předem registrují termín, kdy přijedou. Pokud avizované vykládkové okno dodrží, mají zaručenou prioritu při vykládce. A protože se eviduje i objem zboží, je předem dané také to, jak dlouho bude trvat celkový proces příjmu zboží. Třicet palet je vyložených zhruba za 20 minut, 90 palet za 45 minut. Většina aut, která přivezou materiál, hned odveze zpět dodavateli prázdné obaly.

"Pro řešení s webovou aplikací jsme se rozhodli, protože dříve jsme měli problémy rovnoměrně vytížit směny. Denně nám přiveze materiál až 60 kamionů," vysvětluje vedoucí příjmu zboží Tomáš Válek. Podle něj si řidiči systém pochvalují. Mohou si naplánovat cestu a přestávky, vědí, že v závodě nebudou čekat.

2014

V tomto roce firma spustila nový logistický koncept.

25 m

Tak vysoký je automatický sklad, do kterého se vejde 9790 palet. Až 1200 kilogramů těžké palety ukládá pět zakladačů.

25 %

Nyní řídí přepravu po celé Evropě centrální logistické oddělení z České republiky, kopřivnický provoz jako největší výrobní závod celé skupiny Brose dělá 25 procent transportů.

Další elektronický informační systém organizuje od roku 2018 dopravu v závodě. Ke kamionům přivážejícím zboží se musí připočítat vozy přijíždějící do lisovny a na expedici. Dohromady je to 150 aut denně. Řidiči se registrují už na bráně. Vše je digitální, informace o příjezdu kamionů se rozešle na všechna relevantní pracoviště logistiky. Systém řízení dopravy v závodě, který komunikuje ve 14 jazycích, následně pomocí SMS upozorní řidiče na povolení vjezdu do závodu a informuje ho, na kterou rampu a kdy má přijet. Na bráně automatická čtečka s kamerovým systémem identifikuje státní poznávací značku vozu, a když je vše v pořádku, vpustí vozidlo dovnitř. Firma tak má perfektní přehled o všech vjezdech a výjezdech i délce pobytu vozů v areálu. Systém dokonce upozorní pracovníky ostrahy, když je auto v areálu příliš dlouho. Oba systémy mají statistiky, které se dále analyzují. S jejich pomocí se organizace dopravy upravuje a vylepšuje.

Do tmy bez zásahu člověka

Každá paleta, která se z vozů vykládá, je už od dodavatele označena standardizovanou etiketou, která obsahuje veškeré informace o zboží a balení. Vysokozdvižný vozík naloží palety přímo na automatický dopravník, který je odveze do skladu.

Automatický dopravník s kapacitou 200 palet za hodinu je osazen senzory. Paletu posílá na první čtečku, která mimo jiné kontroluje balení, zda je neporušené. Pokud je v pořádku, pokračuje do paletového skladu, ve kterém se denně automaticky naskladní až 1600 palet.

Přepravované palety mají hmotnost do 1200 kilogramů. Pět zakladačů je ukládá ve skladu do pěti řad, do výšky až 25 metrů. Vejde se do něj 9790 palet. Vysokoobrátkové zboží zůstává vpředu, komponenty, které nejsou zapotřebí tak často, se automaticky ukládají na pozice hlouběji do skladu. Tak se optimalizuje pohyb zakladačů. Materiál jednoho druhu se rovnoměrně rozkládá mezi řady, aby byl dostupný pro výrobu i v případě, že v některé řadě nastane technický problém.

Paletový sklad je s halou propojen skleněným, a tudíž prosvětleným mostem. I třetí generaci vlastníků Brose záleží na tom, aby jejich budovy nebyly jen funkční, ale do určité míry i estetické. V samotném skladu je tma. Rozsvěcuje se tam jen v případě nějakého problému, který musí řešit vlastní či externí údržba. Jinak stroje světlo nepotřebují a lidé nemají důvod tam chodit.

Celý pohyb materiálu je pod kontrolou přes vizualizační server, který v každém okamžiku monitoruje palety a boxy. Na případné problémy systém sám upozorní červenou výstrahou. Proto je tady zvláště oblíbená zelená barva, jež na obrazovce signalizuje, že je vše v pořádku.

Pokračování textu je k dispozici pouze pro platící čtenáře

Předplatit Logistiku
Jste předplatitel tištěného titulu? Proveďte aktivaci