Jednou z mnoha hal přeloučské továrny na výrobu zámků do aut firmy Kiekert pozvolna projíždí úzký, asi metr a půl vysoký vozík s paletou na vidlicích. Subtilní stroj zaujme nejen výrazně zelenou barvou, ale i tím, že jej nikdo neřídí, a přesto to chvílemi vypadá, jako by přemýšlel, kudy se má vydat. Jde o technologickou inovaci, kterou tu nasadili do provozu v druhé polovině minulého roku a která je podstatně šikovnější než většina bezpilotních přepravních strojů, jež se prohánějí po českých halách.

Zatímco automatické vozíky, které se orientují podle pásek na zemi nebo pomocí skenování okolních reflexních ploch laserovým paprskem, se označují jako AGV (Automated Guided Vehicles), tento typ stroje se nazývá IGV, tedy inteligentně řízený vozík (Intelligent Guided Vehicle, nebo také AIV − Autonomous Intelligent Vehicle). Důvod pro takto honosné označení je ten, že se umí do značné míry sám rozhodovat, kudy se vydá, když narazí na překážku. Je tak mnohem flexibilnější a v praxi lépe využitelný.

"Když se mu člověk postaví do cesty, tak se vozík zastaví, ale už se dívá, jestli je kolem dostatek prostoru, a v takovém případě překážku objede. Pokud by se do mezery nevešel, zastaví se a počká, než bude prostor dostatečně velký, aby mohl projet," popisuje ředitel firmy Kiekert CS Petr Kuchyňa. Výhodou tohoto vozíku je i to, že je úzký, takže se vejde do míst, kam se běžný manipulační stroj nedostane. Navíc má pohon všech čtyř kol, která se pohybují do všech směrů, a tak se umí vytočit na minimálním prostoru.

100

Vozík stál lehce přes 100 tisíc eur. Firma díky němu zrušila jednu pracovní pozici, ve třech směnách tedy nahradil tři lidi. Návratnost se tak pohybuje mezi rokem a půl až dvěma lety.

Vozík od rakouské firmy Agilox zatím jezdí jen v jedné menší hale, ale Kiekert už čeká na další dva, určené do jiné části továrny. Úkolem mobilního robota je přebírat na válečkové dráze dodané palety s materiálem a převážet je na označená místa kolem montážní linky a odtud zase svážet prázdné obaly nebo hotové výrobky zpátky na válečkovou dráhu.

Pokud vozík nemá co na práci, odjede si k nabíječce dobít baterii. Tady čeká, dokud nedostane od řídicího systému další pokyny. Na válečkové dráze jsou čidla, která registrují příchod nové palety. Vozík dostane tuto informaci, přijede k předávacímu místu a přečte si pomocí skeneru data na etiketě, kterou na paletu přilepili skladníci na příjmu. Tím dostane údaje o tom, kam má náklad odvézt. Řídicí software vozíku je propojen s podnikovým systémem, do kterého se tak propisují informace o tom, kde a v jaké fázi se materiál, palety a hotové výroby nacházejí.

V záloze

Ruční "paleťáky" jsou v záloze i pro případ, že by robot přestal fungovat. "Spousta lidí se bojí zavádět automatizaci. Ale co se stane, když to nebude chvíli fungovat? Nic. Použijeme ruční vozík a výroba jede dál," říká Petr Kuchyňa.

Zpátky do dvou let

Vozík stál lehce přes 100 tisíc eur. Firma díky němu zrušila jednu pracovní pozici, ve třech směnách tedy nahradil tři lidi. Návratnost se tak pohybuje mezi rokem a půl až dvěma lety. Přesto po českých továrnách a skladech příliš podobných vozíků zatím nejezdí. Jde stále ještě o poměrně novou technologii, která se teprve dostává do povědomí, a zatím není dost zkušeností s jejím provozem, z čehož plyne i určitá nejistota a obavy.

I v Kiekertu postupovali obezřetně. "Je to něco nového, takže my jsme také koupili nejdříve jeden stroj, abychom ho vyzkoušeli. Při zavádění panovaly velké obavy, jakým způsobem bude fungovat a jestli bude schopen vozit palety, kam potřebujeme. Ale osvědčil se, a tak s tím budeme pokračovat i nadále. Další dva vozíky už budeme zavádět ve větší hale," plánuje Petr Kuchyňa.

Kiekert přesunul z Německa do Česka globální technologické centrum

Po nedávné výměně ve vedení přeloučské pobočky německé společnosti Kiekert, která vyrábí zámkové systémy do aut, došlo na východě Čech k další výrazné novince. Firma otevřela v nedaleké průmyslové zóně globální technologické centrum. Zároveň se do továrny přesouvají z německé centrály pravomoci v oblasti výzkumu a vývoje.

"Jelikož jsme již překročili kapacity stávajícího areálu v Přelouči, otevíráme letos novou pobočku v Technologickém parku Čívice. Zde najde své zázemí náš vývoj, projektový management a prototypová výroba. Tato významná investice je součástí naší dlouhodobé strategie zaměřené na inovace a pokročilé technologie do vozů nové generace. V nejbližších třech letech plánujeme náš tým rozšířit o dalších 50 vývojářů a designérů," uvedl nový ředitel Petr Kuchyňa, který v Kiekertu začínal na pozici supply chain manažera, poté se stal vedoucím logistiky a v roce 2012 provozním manažerem s odpovědností za výrobu, logistiku a nové technologie.

"Letošní rok se ponese v duchu automatizace a technologického rozvoje. Automatizování výrobních i administrativních procesů se bude týkat hlavně přeloučského závodu, který je se svou kapacitou 200 tisíc vyrobených autozámků denně největší na světě," dodal Kuchyňa.

Aby se robot uměl orientovat, nepotřebuje žádné úpravy svého pracovního prostoru. Zavádění tak probíhá poměrně rychle. "Výrobci jsme zadali náš layout, označili jsme, kde chceme, aby vozík rozvážel palety, a odkud je bral. Potom přijel technik, za týden jej naprogramoval, najel s ním na každé místo a tím ho naučil všechny pracovní postupy," popisuje Petr Kuchyňa. Pro jistotu strávil technik u vozíku ještě další týden, aby doladil detaily nebo vyřešil případné obtíže.

Během instalace stroje se přece jen vyskytlo pár věcí, které bylo potřeba přizpůsobit na míru. Vozík například neuměl najet pod válečkovou dráhu, protože má vidlice s nůžkovým zdvihem. Dopravník se proto musel upravit. Vede po zemi a na konci je mezera, aby vozík mohl zajet mezi dvě ramena s válečkovou dráhou a palety přebrat nebo předat. Musely se také doladit identifikační etikety, respektive zvětšit, aby je skener na vozíku našel, když si "prohlíží" paletu a zjišťuje, o jaký náklad se jedná.

Vozík přepravuje i prázdné palety. Na nich ale není žádný štítek s kódy, z něhož by vyčetl pracovní instrukce. Proto technici systém naprogramovali tak, aby vozík považoval náklad, který nemá označení, za prázdné palety a odvezl je podle toho na příslušné místo. Pokud by se ale jednalo o paletu s výrobky, ze které jen spadl štítek, a vozík ji proto chybně odvezl na místo pro prázdné obaly, pracovníci mají k dispozici malé paletové vozíky, aby paletu přesunuli na správnou pozici.

Automatizace s rozumem

Ruční "paleťáky" jsou v záloze i pro případ, že by robot přestal fungovat. "Spousta lidí se bojí zavádět automatizaci. Ale co se stane, když to nebude chvíli fungovat? Nic. Použijeme ruční vozík a výroba jede dál," říká Petr Kuchyňa. Automat je sice dimenzovaný na 500 kilogramů, ale většina palet váží jen kolem 100 kilogramů, což se dá s manuálně vedeným strojem bez problémů zvládnout.

V podobném duchu přistoupili i k další otázce. Zatímco pokyn k odběru palet z dopravníku dostává inteligentní vozík automaticky, instrukce o přepravě od montážní linky na válečkovou dráhu zadávají pracovníci na tabletech u předávacích míst. "Uvažovali jsme, jestli nemáme i tam využít senzory, to by ale stálo spoustu peněz, protože paletových míst je tu mnoho. Řekli jsme si proto, že bedýnky na paletu stejně nosí manipulant, takže jsme umístili na zeď tablety a na nich manipulant zadá, z kterého místa má vozík paletu odvézt. Automatizaci neřešíme do posledního extrému, protože pak by návratnost byla příliš dlouhá. Hledáme kompromisy, aby to fungovalo, jak potřebujeme, a zároveň aby to nestálo zbytečné peníze," doplňuje Kuchyňa.

Výběr dodavatele neprobíhal v Přelouči, ale v německé centrále Kiekertu, kde stejný stroj nasadili už dříve. Další dva inteligentní vozíky nasadí přeloučská firma ve větších halách, v nichž je šest výrobních linek a mnohem větší pohyb lidí než v prostorách, kde pracuje první stroj. Pokud se osvědčí i zde, budou následovat další.

I do menších firem

Inteligentní skladové vozíky dodávají vedle Agiloxu i další firmy. K nejznámějším patří japonský Omron, jehož přepravní robot vozí od loňského roku díly mezi obráběcími stroji a měrovým centrem ve vrchlabském závodu Škody Auto, která s tímto projektem zvítězila v soutěži Impuls Logistika o nejlepší oborové počiny Česka. Dalším významným výrobcem inteligentních vozíků je dánská firma Mobile Industrial Robots, která zase zabodovala se svým strojem MiR500 v kategorii "Top logistický produkt − hardware" soutěže Impuls Logistika. Loni nasadila autonomní mobilní roboty například u slovenského výrobce dílů pro automobily Visteon Electronics Slovakia nebo v továrně Whirlpoolu v polské Lodži.

Parametry základního typu vozíku Agilox

Pohon 4 kol, pohyb do všech stran

Výška zdvihu – 500/1000 mm

Maximální nosnost – 1000 kg

Maximální rychlost – 1,4 m/s

Baterie LiFePO4 s management systémem

Maximální rozměry nákladu 1600 x 1200 mm

Do segmentu inteligentních vozíků chce vstoupit i tradiční výrobce manipulační techniky Linde Material Handling, který se doposud zabýval spíše jednodušší automatizací. "Začali jsme u robotického řešení, které se zákazníkům ekonomicky vyplatí, protože zmírňuje aktuální potíže s nedostatkem pracovníků. Pokročilejší řešení budou následovat. Taková, která se při přiblížení k překážce nejen zastaví, ale budou si umět najít svoji cestu skladem," uvedl nedávno v rozhovoru šéf firmy Andreas Krinninger.

Mobilní roboty nasazují především větší společnosti, v případě BMW dokonce zahrnují i umělou inteligenci, díky které si umí zapamatovat místa, kde narazili na překážky, a těm se vyhýbat, a navíc tyto informace včetně své polohy sdílet v cloudu s ostatními vozíky. Tento projekt je součástí rozsáhlého souboru zavádění automatizace, s kterým německá automobilka zvítězila v soutěži německé logistické asociace.

Jak ale ukazuje příklad Kiekertu, přes vysoké vstupní náklady se může investice vrátit i do dvou let, což by mohl být čas stravitelný také pro menší firmy. "AIV jsou jednou z technologií, které už dnes dávají podle mého názoru smysl i pro malé a střední podniky," myslí si Roman Žák, spoluzakladatel konzultační a softwarové společnosti Aimtec.

V této hale je poměrně klid, další vozíky ale prověří mnohem rušnější prostředí.
V této hale je poměrně klid, další vozíky ale prověří mnohem rušnější prostředí.
Foto: Radek Vebr