Sekvenční dodávky plzeňských sedadel do bavoráku

Ideální geografická poloha i nižší provozní náklady přivedly před pěti lety kousek za Plzeň dodavatele autodílů Faurecia. Ten ze své zdejší továrny dodává v režimu JIS/JIT sedadla do tří závodů automobilky BMW. Od finálního požadavku na výrobu po dodání na montážní linky v Řezně (Regensburg) a Lipsku na to má necelý den.

"Tento závod je specifický tím, že JIT továrny mají většinou jen jednu linku a jsou velice blízko zákazníkovi. My jsme ale stále relativně daleko a máme tři linky, na nichž je 30 až 40 procent materiálu společného, což komplikuje celý logistický systém," říká Alexis Antonelli, manažer pro řízení supply chain a logistiky Faurecia Plzeň, který si stejně jako ostatní manažeři vyzkoušel při příchodu do firmy v rámci takzvaného kolečka většinu řadových pozic v továrním provozu.

Dalším faktorem, který také výrazně promlouvá do nastavení logistiky, je trend přizpůsobování se přáním zákazníka. Ten je dnes patrný prakticky ve všech odvětvích, v tomto případě je ale o něco vyšperkovanější. "Naším zákazníkem je prémiová značka, takže nabízí velký počet variant sedadel. Budoucí majitel vozu si může vybrat různé barvy potahů s různými vzory, sedadlo může mít navíc masážní funkce, vyhřívání atd. Když se to zkombinuje, variant je tolik, že jednoduše není možné vytvořit sklad, kde budou všechny připravené. A právě proto, že se vozy takto customizují, výrobci vyžadují dodávky v systému JIT/JIS," vysvětluje Alexis Antonelli.

Omezený čas

Faurecia, podle statistik serveru Autonews osmý největší dodavatel autodílů na světě, má tři divize - výrobu výfuků, interiérů a sedadel. V Česku má celkem sedm závodů - v Bakově, Pardubicích, Plzni a po dvou v Písku a Mladé Boleslavi. Pod sedadlovou divizi patří nejen plzeňská továrna, ale i někteří z jejích subdodavatelů. Například písecký závod, kde se vyrábějí kovové konstrukce sedadel, řada dalších je pak třeba v Polsku. Pod Faurecii ale patří i někteří z jejich subdodavatelů. Ti však vyrábějí díly nejen pro sesterské firmy, ale i pro konkurenční, o čemž rozhoduje volný trh a požadavky konečného zákazníka.

Západočeský závod Faurecia má celkově přes osm desítek dodavatelů dílů. Aby nemusel držet příliš vysoké zásoby, někteří z nich sem vozí materiál i třikrát denně. Díly se na vstupu zkontrolují a přijmou se do informačního systému.

Informační řetězec je nastaven tak, že BMW vyšle signál pomocí elektronické výměny dat (EDI), IT systém Faurecie si propočítá, kdy musí začít vyrábět, a podle toho zároveň musí určit, kdy začít vychystávat ze skladu materiál, aby se vše stihlo v požadovaném čase.

Ten je přitom značně omezený. Zákazník sice předem zasílá odhad požadavků na dodávky pro nadcházející měsíce, přesné informace o výrobě ale BMW vysílá čtyři dny předem a vyrábět se začíná přibližně den před požadavkem na finální dodání na montážní linky v Řezně a Lipsku. Proto je celý logisticko-výrobní proces založen na takzvaných štíhlých principech.

Světelné signály

Část logistické plochy plzeňského závodu Faurecie slouží jako zásobní sklad, další část je určena k vychystávání. Zde jsou plastové přepravky nebo kartony s materiálem uložené ve spádových regálech. Každá lokace má své číslo a světelný displej pro vychystávání s podporou systému pick-by-light. Pracovníci procházejí uličky s vozíkem, na kterém je pracovní deska s upevněným tabletem a klávesnicí. Pod ní jsou zavěšená pouzdra pro vytváření sekvenčních kitů, aby díly přicházely na montážní linku v přesném pořadí podle postupu výroby.

Sekvenční dodávky plzeňských sedadel do bavoráku

Prohlédnout fotogalerii

Systém navádí pickery ke správným lokacím. Z přepravek, u nichž svítí světelný signál, pak vybírají materiál a ukládají ho do sestav. "Když pracovník musí číst materiálové číslo a hledat podle něj správnou pozici třeba pětsetkrát denně, je jen otázka času, než se zmýlí. Měli jsme s tím problémy, navíc vychystávání bylo pomalé. Díky pick-by-light je to mnohem efektivnější," vysvětluje Alexis Antonelli.

Část materiálu, který se na montážní lince používá opakovaně, a není tak potřeba jej dodávat v předem vytvořených sekvencích, se na montážní linku dostává principem vizuálního kanbanu, kdy určený pracovník projíždí kolem zásob u linek, a když materiál dochází, doplní jej.

Nad výrobní linkou jsou zavěšené monitory s údaji o pracovní aktivitě, jako je počet vyrobených sedadel, množství zbývající práce nebo informace, jestli se směna zpožďuje, či je napřed. Vizualizace patří stejně jako princip tahu prostřednictvím kanbanu k metodám používaným ve štíhlé výrobě a logistice.

Nakládací specialita

Hotová sedadla dojedou na konec montážní linky a uloží se na zásobní válečkové dráhy, kde čekají na "svůj" kamion. Přesun do něj pak zajišťuje automatický systém, který je místní specialitou.

Funguje tak, že pracovník nejprve uchytí sedadlo do manipulátoru a přesune jej na kovovou paletu uzpůsobenou řetězovému dopravníku, po kterém se pohybuje dál až k velkému dvojposchoďovému nakládacímu zařízení. Mezitím dorazí kamion s návěsem, ve kterém je stejný systém s řetězovými dopravníky. Vozidlo nacouvá k vratům, která se otevřou, a dopravníky v hale se propojí s těmi v návěsu. Obě patra palet se sedadly se pak přesunou dovnitř návěsu, který odjede do továrny BMW v Řezně.

"Dodávky pak fungují na principu WOW - warehouse on wheels -, kdy sedadla čekají na montáž v návěsech, takže mezi námi a zákazníkem nejsou žádné zásoby. Reálně je ale celý systém spočítaný tak, že kdyby měl některý kamion na cestě poruchu nebo problémy s počasím, máme ještě nějaký čas na to, abychom stihli dodělat dodávku, která k zákazníkovi nedorazila, a včas mu ji poslali," popisuje Alexis Antonelli.

V továrně v Řezně se sedadla vyloží stejným způsobem jako na nakládce a dojedou po řetězovém dopravníku až na montážní linku na výrobu vozů BMW. Dedikovaný návěs pak převezme prázdné palety a vyrazí zpět na Plzeň.

Dopravce využívá pro přepravu takzvané mega návěsy s ložnou výškou tří metrů. Nakládka v Plzni probíhá zhruba každých 15 až 20 minut. Návěsy mají GPS lokátor, takže manažeři Faurecie mohou sledovat jejich pohyb.

Vzhledem k tomu, že se z továrny jezdí pravidelné trasy s velkým objemem, uvažovalo se i o nasazení nadlimitně dlouhých nákladních souprav, takzvaných gigalinerů. "Řešil jsem to už před dvěma lety, ale bohužel lokální legislativa v Česku a Německu neumožňuje dlouhým soupravám přejet přes hranici, i když jízda jen v Česku nebo jen v Německu by nebyla problém," upozorňuje Antonelli.

Nový layout i AGV

Kromě závodů BMW vyrábí Faurecia sedadla i pro nizozemskou továrnu firmy Nedcar, jež pracuje pro bavorskou automobilku. Nyní pro to vznikla ve fabrice u Plzně nová montážní linka, kvůli níž se musel změnit celý layout závodu. "Realizovat jsme to mohli jen ve chvílích, kdy se nevyrábělo. Bylo to dost náročné," říká Alexis Antonelli. U nové linky se také plánuje instalace zmíněného automatického nakládacího systému.

Plzeňská Faurecia s BMW nedávno prodloužila smlouvu na dodávky sedadel až do roku 2030. Bude proto investovat i do další automatizace. Letos tu proběhne přestup na informační systém SAP, v plánu jsou například i bezpilotní vozíky AGV, které mají zásobovat montážní linky, nebo v delším časovém horizontu brány pro automatickou identifikaci.

"Když opakujete jednoduchou činnost stále dokola, vyplatí se to zautomatizovat. Nasazení AGV chceme začít realizovat během prvního kvartálu. Chceme využít standardní stroje. Zaprvé proto, že je dostanete rychleji. A zadruhé proto, že když se něco přihodí, oprava je vždycky jednodušší a rychlejší, než když si necháte vyrobit zařízení na míru," dodává Alexis Antonelli.