Aktuálně Sipral pracuje na svém zatím největším a z pohledu logistiky asi i nejkomplikovanějším projektu.
Aktuálně Sipral pracuje na svém zatím největším a z pohledu logistiky asi i nejkomplikovanějším projektu.
autor: Sipral

Česká firma Sipral oblékla za čtvrtstoletí své existence do pláště řadu známých budov, v Česku například kancelářské objekty Florentinum, Quadrio nebo karlínský Main Point, v zahraničí pak pařížskou nadaci Louis Vuitton či budovu sheffieldské univerzity The Diamond. Aktuálně Sipral pracuje na svém zatím největším a z pohledu logistiky asi i nejkomplikovanějším projektu - dvou věžích luxusního rezidenčního projektu Wardian v londýnském finančním centru Canary Wharf. Tam vyšle kolem 4000 zkompletovaných balkonů nebo desítky tisíc metrů čtverečních prosklených fasád, zábradlí a obkladů. Příprava takového dodavatelského řetězce vyžaduje detailní a prozíravé plánování.

Sipral vyrábí obvodové pláště budov ze skla a lehkých kovů, a to zpravidla jen na zakázku pro konkrétní projekty. Znamená to, že prakticky nic se tu nevyrábí do zásoby, vše vzniká jako originál. Postup výroby určuje to, jak se budou fasádní díly montovat na budovu zákazníka. V místě stavby obvykle není prostor pro držení většího množství zásob, takže se vše musí dovážet v přesně určený čas. Tomu se pak musí logistika projektu přizpůsobit. Celý dodavatelský řetězec se proto plánuje do detailu, od konce a pro každý projekt jinak.

"Pro nás je logistika velice provázaný proces, který se nemůže soustřeďovat jen na to, jak zásobovat výrobu a skladovat materiál či výrobky, ale musíme plánovat projekt od začátku komplexně. Musíme přemýšlet o montáži, jaká omezení budou na stavbě, jaké tam jsou dopravní možnosti atd.," popisuje projektový ředitel Sipralu Martin Binovec.

Například na zmíněném londýnském projektu není pro skladování na staveništi žádný prostor a hotové prvky se zaváží rovnou do pater. Nastavování logistických procesů se tak promítá už v projektování technického řešení fasádních dílů tak, aby se s nimi dalo všude a pokud možno jednoduše manipulovat. Zároveň se musí plánovat etapy montáží na budově, což se zase promítá do objednávek materiálu a plánu postupu výroby, protože na tak velký a dlouhodobý projekt není možné objednat vše najednou. Zakázky se musí dávkovat podle toho, jak bude postupovat montáž na stavbě. Přitom pro každý projekt má firma desítky klíčových dodavatelů materiálu a dílů a až stovky dodavatelů, pokud se započítají všechny položky včetně třeba spojovacího materiálu.

150 tis.

Kapacita výrobně-logistického centra je dimenzovaná na výrobu cca 150 tis. m2 modulových fasád za rok.

"Máme tu v podstatě dvě úrovně logistiky. Jedna je základní, která obecně nastavuje všechny procesy značení, evidování, skladování apod. A pak je ta projektová, která je tomu nadřazená a musí být flexibilní, ale zároveň musí dodržovat všechna nastavená základní pravidla a také požadavky klienta," říká Binovec. Vše se sice plánuje hodně dopředu, ale na stavbách často dochází ke změnám. Ty drobnější lze zakomponovat, zásadnější změny jsou ale obrovský problém, který může mít dopad na celý dodavatelský řetězec.

Hala v Jirnech

Vedení Sipralu se před deseti lety rozhodlo přestěhovat výrobu a sklady z již nedostačujících prostor a postavit nové centrum v Jirnech u Prahy. Hlavní část haly zabírají kompletační linky, podélně po straně je pak sekce s obráběcími centry, kde se připravují díly pro finální kompletaci. V zadní části budovy je posuvný paletový sklad a automatický karuselový sklad, v němž je uložen drobnější materiál.

Sklad je rozdělen podle typů materiálů a pro přesnější skladování se využívají lokace, které jsou provázané s evidencí materiálu. Skladníci dostávají do mobilního terminálu informaci o materiálu a počtu kusů, které se mají vychystat, a o jejich umístění ve skladu. Ve vnitřním skladu se skladují především díly, které potřebují být ve stabilní teplotě nebo ochráněny před povětrnostními vlivy, a venku hotové výrobky a rozměrnější vstupní materiál.

Loni firma dostavěla další část haly o ploše cca 3500 metrů čtverečních, kde probíhá předmontáž některých fasádních prvků a částečně skladování. Zároveň už firma zvažuje možnosti dalšího rozšiřování v jiné části areálu.

Projekt Wardian

- 1 patro - 12 kamionů
- Východní věž - 54 pater a výška 187 m
-Západní věž - 49 pater a výška 172 m
- Celkem na věžích 3880 kusů balkonů, 14 550 m2 proskleného zábradlí, 40 tis. m2 obkladů
- Montáž 11/2017-10/2019
- Zavážení stavby just-in-time - celkem přes 1400 kamionů

Hlavním plánovacím dokumentem je harmonogram projektu, na který se váže plán postupu projektových prací, výroby a montáže, vedle toho je plán expedice mezi výrobou a montáží na stavbě. Podle těchto dokumentů se pak objednává materiál a připravuje se pro jednotlivé fáze výroby.

Jelikož je každý projekt do značné míry originální, materiál se tu až na některé pravidelně používané položky neskladuje do zásoby. Část hlavních dílů, z nichž se vytváří konečný fasádní prvek, se tu vyrábí od základů z dodaného materiálu, některé části se zadávají externě a dováží se už hotové výrobky, které se jen se kompletují na výrobní lince.

Díly pro samotnou výrobu se vychystávají z velké části v sekvencích, které se předem připravují na stojanech u jednotlivých pracovišť. "Všechny důležité kroky se zohledňují už ve fázi projektování zakázky. Musíme mít představu o tom, jak budeme montovat na stavbě, a tomu se musí přizpůsobit postup výroby a skládání hotových výrobků na přepravní stojany tak, aby je mohla montáž na stavbě odebírat v pořadí, jak se budou fasádní prvky instalovat na objekt," vysvětluje Martin Binovec.

Řada projektů vyžaduje specifické manipulační a přepravní stojany, které umožňují například otáčení vyrobených fasádních prvků: do vodorovné polohy pro montáž nebo do svislé polohy kvůli efektivitě přepravy. Stojany si v Sipralu navrhují sami, vyrábějí se ale externě, protože jde o stovky kusů. Pro některé projekty lze stojany z už dokončených projektů přizpůsobit pro další využití, zrovna v případě aktuální londýnské stavby se ale například u balkonů jedná o specifické stojany, které se nejspíš znovu nepoužijí.

Monitorovací aplikace

Zatímco dřív se všechny průvodní dokumenty k projektům tiskly na papír, dnes je vše uložené v elektronické podobě. Ale ani tak se provoz zatím bez papíru úplně neobejde, byť jde především o kontrolu.

Sipral začal před pár lety svůj dodavatelský řetězec digitalizovat také pomocí interního systému "Track-and-Trace". Systém se pravidelně vyvíjí, vznikají nové aplikace, zavádějí se nové identifikační kódy.

V současnosti dostane každý vyráběný díl jedinečné označení pomocí čárového kódu, který jej provází po celou dobu výroby fasádního prvku. Jednoznačné označení dostane i hotový fasádní modul a k němu jsou pak v systému přiřazeny jednotlivé kroky během výroby a montáže.

8300

Tolik metrů čtverečních má nyní plochu budova výrobně-logistického centra Sipralu, celý areál pak zabírá 30 tis. m2.

Díky tomu, že se v průběhu výroby skenuje kód dílů či hotových produktů, přenáší se do IT systému také informace o jejich pohybu a stavu výroby a následně i montáže. Tato data jsou přitom dostupná nejen na firemních počítačích v kancelářích, ale i pomocí mobilních aplikací pracovníkům v terénu. "Každý si najde informaci, kterou potřebuje. Realizační tým, ale třeba i klient tak má například představu o tom, že výroba má pro danou etapu stavby hotové určité procento dílů či jaké množství dílů je na stavbě namontováno, a nemusí například pořád telefonovat, jaký je aktuální stav," popisuje Martin Binovec.

Aktuální novinkou je doplnění identifikačních štítků o QR kódy, takže si lze informaci o dílu nebo celém fasádním prvku najít pomocí jakéhokoliv chytrého telefonu a snímání identifikačního znaku. Pracovník jen musí mít přístupové heslo na webové stránky.

"Track-and-Trace" aplikace zahrnuje například údaje o tom, jak se který díl jmenuje, do jakého projektu patří, v jakém pořadí se má instalovat nebo v jakém stavu se aktuálně nachází. K dispozici je i propojení na detailní výrobní dokumentaci přes webové prostředí, takže je možné problém odhalit a řešit i v terénu. "Je to velice flexibilní. Tento systém pomáhá nejen ve výrobě, ale hlavně na stavbě. Potřebujeme evidovat, co je namontované a v jakém je to stavu. Dřív musel stavbyvedoucí obejít jednotlivé prvky, třeba je i načetl, ale musel to zúřadovat až později v kanceláři. Jednak tam byla časová prodleva, jednak to zabíralo spoustu času. Dnes to jednoduše hned načte pomocí QR kódu, vybere si status a vše se on-line propojí do systému. Pokud je problém, může to hned vyfotit a připojit, takže všichni vědí, v čem ten problém vězí. Bylo to provázané už dříve, ale nebylo to tak pružné," říká Martin Binovec.

Sipral se snaží zapojit i své dodavatele, aby zaváděli identifikační kódy. Firma by tak byla schopná hlídat průběh dodávek v přímém přenosu. Pro Sipral je to tak efektivní, že některým dodavatelům, kteří nemají automatickou identifikaci zavedenou, půjčuje skenery. "U nás to sice vypadá strojírensky, de facto ale pracujeme ve stavebním sektoru a naši dodavatelé jsou většinou zaměření na dodávky ve stavebnictví, takže nejsou zvyklí na takové dávkování a pravidla logistiky jako třeba automobilový průmysl. Máme různé dodavatele například ocelových prvků nebo výrobků z plechu, kteří takovýmto způsobem zatím nejsou vůbec zvyklí pracovat," upozorňuje Martin Binovec.

V informačním systému se eviduje i to, kolik vstupních dílů je už k dispozici pro jednotlivé fáze výroby a jestli už lze výrobu zahájit. "Ideální je zahájit výrobu ve chvíli, kdy máme 100 procent dílů. Bohužel to takto nefunguje, protože pracujeme s velkým množstvím dodavatelů. Jeden fasádní díl mívá často 500 až 1000 komponent, když to vezmu do detailu až na šroubky," říká Binovec.

Kamiony přesně na čas

Samostatnou kapitolou celého projektu je plánování přeprav. Kamion má na vyložení nákladu na hektické stavbě po cestě přes půl Evropy třeba jen hodinové okno. Pro jistotu se tak hledá v blízkosti stavby místo, kde může auto počkat, než přijde jeho čas. Dopravce totiž vyjíždí s výrazným předstihem, aby se nezpozdil. Jinak by musel čekat na další volné okno, které musí firma vyjednat.

Vytvoření zásobního meziskladu se podle Binovce ekonomicky většinou nevyplatí, protože stavba se musí zásobovat plynule, a neustálé přesouvání velkých fasádních prvků ze skladu do auta a z auta do skladu tak není příliš efektivní. "Spíš se nám vyplatí, když kamion vyjede dřív, někde počká a dojede tam na čas," vysvětluje.

Do detailu se plánuje i rozložení zásilky v návěsu. Jde o to, aby byl plně vytížený a aby dovezl určité logické celky podle potřeby jednotlivých montážních etap. Například pro každé patro aktuálně realizovaného prestižního projektu Wardian v Londýně se vozí náklad cca ve 12 kamionech. Na každé věži je kolem 50 pater, celkem tak Sipral na stavbu ve Velké Británii vyšle kolem 1400 kamionů.

"Po technické i logistické stránce byla ale nejzajímavější stavba nadace Louis Vuitton v Paříži, která sice nebyla svým finančním objemem tak velká jako Wardian, ale atypičností a originálností jednotlivých fasád byla tak složitá, že tam logistika hrála zásadní roli," vzpomíná Martin Binovec na stavbu, kterou pokrývalo kolem 50 fasád jedinečných tvarů.

Celý článek vyšel v prosincové Logistice.

 

Autoři: Radek Novotný