Sklad v závodě Continental Automotive nebyl vzhledem ke speciálně upravenému klimatu pro lidskou obsluhu přívětivým místem. Firma se proto rozhodla pro nasazení automatického vysokozdvižného vozíku.
Sklad v závodě Continental Automotive nebyl vzhledem ke speciálně upravenému klimatu pro lidskou obsluhu přívětivým místem. Firma se proto rozhodla pro nasazení automatického vysokozdvižného vozíku.
autor: Toyota MH

Výrobce autodílů Continental Automotive rozšiřoval ve svém jičínském závodě výrobu a musel se vypořádat s novou situací ve skladu polotovarů. V hale je totiž kvůli schnutí a "dozrávání" brzdových komponentů z plastu vytvořené speciální klima. Vcelku vysoká teplota, ale hlavně nízká vlhkost nedovolí příliš dlouhý pobyt lidské obsluhy.

Dříve Continental tuto práci zvládal standardní cestou. Práci v nepříliš příjemných podmínkách řidiči zvládali, protože frekvence manipulace nebyla tak vysoká, takže tam netrávili tolik času. Postavení nových výrobních linek a rozšíření výrobního programu si ale vyžádalo i zvětšení skladu a prodloužení pracovní doby v tomto prostředí do té míry, že se firma rozhodla nahradit pracovníky automatickým skladovým vysokozdvižným vozíkem, takzvaným retrakem.

Na stole nejprve leželo několik alternativních řešení jako například automatický zakladač, satelitní řešení s hlubšími regálovými kanály typu radioshuttle nebo "man-up" vozík do úzkých uliček. Postupně se ale všechna ukázala jako nereálná, protože některým z podmínek tendru nedokázala vyhovět.

Jako optimální řešení nakonec Continental vybral zmíněný automatický retrak. Z tendru na dodavatele vyšla vítězně společnost Toyota Material Handling, která dodala stroj BT z řady Autopilot i další prvky systému jako regály, dopravníky či skenovací technologie.

Finální výkresy uspořádání skladu ukázaly, že automatický retrak se bude ve většině míst vytáčet s minimální rezervou. "V některých místech se vozík vytáčí skutečně na milimetry, těsně vedle palet, těsně u stojin regálů. Automatu to ale problém nedělá, drží stále stejnou trasu a nenarazí. Lidská obsluha by to s takovou soustavnou přesností nikdy nedokázala," říká Milan Thorovský, šéf logistiky závodu Continental Automotive Czech Republic.

Neustálý zápřah

Sklad polotovarů je umístěn prostorově i časově mezi dvěma výrobními cykly. Palety se z jedné části pravidelně zavážejí ke skladu a prostřednictvím vzduchotěsného dvoupatrového válečkového dopravníku se po jeho spodní dráze posouvají dovnitř.

60 hod.

Díky optimálnímu automatickému režimu vozíku vydrží baterie pracovat až dva a půl dne.

Automatický retrak podle informace ze systému řízení skladu (WMS) zkontroluje velikost palety, odebere ji z dopravníku a software vozíku určí podle vytvořeného algoritmu pozici ve výškovém regálu, na kterou se má paleta zaskladnit. Při vyskladnění palety s doschlým materiálem postupuje retrak opačně, jen ji pokládá na vrchní část dopravníku, odkud směřuje k další výrobě.

Efektivitu práce ve skladu řídí takzvaný order manager systému Autopilot, který je nastaven tak, aby retrak v tom samém kolečku jednu paletu zaskladnil a následně vyskladnil díly, které již vyhovují předepsané době "zrání". Stroj tak prakticky neustále veze náklad, takže je plně vytížený, což je z hlediska návratnosti investice zásadní.

"Nemůžeme odběr z první fáze a zásobování druhé fáze výroby přerušit na více než dvě hodiny. Pak již vznikají nevratné ztráty," popisuje Milan Thorovský. Zvolené řešení podle něj umožňuje případné problémy, které zatím ani jednou nenastaly, rychle vyřešit. Pokud by došlo k výpadku v řídicím systému Autopilot, je možné vozík přepnout na manuální ovládání; pokud by se na stroji stala běžná porucha, nasadil by se náhradní vozík se stejnými technickými parametry a s manuálním ovládáním.

Retrak se prakticky nezastaví a za den zpracuje několik set palet. Jeho provoz kopíruje činnost výrobní linky na lisování plastových dílů. Vozík pohání standardní olověná baterie, která vydrží díky optimálnímu automatickému režimu, tedy bez zbytečného zrychlování nebo jiného plýtvání energií, pracovat kolem 60 hodin. Pak vyšle signál a obsluha slabou baterii vymění za plně nabitou. Uvažovalo se i o lithium-iontové baterii, jenže její výhody by se tu nemohly využít naplno, protože v tak intenzivním režimu není čas na krátké mezidobíjení.

Vozík má na sobě řadu bezpečnostních a navigačních senzorů, které monitorují okolní prostor. Například senzory na vidlicích (zepředu i ze strany) zpřesňují jejich polohu při práci s paletou. Jiná čidla zastaví vozík v případě, že se paleta na vidlicích z nějakého důvodu pohne. Přední 3D kamery kontrolují, zda je prostor, do kterého má vozík založit paletu, opravdu prázdný a jestli je pro příslušnou paletu dostatečně velký. Senzory také kontrolují informaci z dopravníku, který hlásí velikost palety.

Nasazení automatů je delší

"Jde o první řešení tohoto typu (automatizace) v rámci celosvětové sítě výrobních a skladových provozů Continental. Prezentace našeho řešení již proběhly na významných interních fórech společnosti a setkaly se s velkým zájmem," upozorňuje Milan Thorovský. A dodává, že firma každé inovativní řešení předává i ostatním divizím, které pak zkoumají možnosti využití i ve svých provozech. Continental Automotive podle něj v současnosti řeší projekty nasazení automatizované manipulace hned v několika provozech v Česku i v zahraničí.

Projekty tohoto typu zpravidla zaberou více času než pořízení běžného vozíku. Od úplného začátku, tedy od přijetí objednávky, v tomto případě uplynul přibližně rok. Samotné uvedení do provozu, programování a ladění softwaru zabralo asi tři měsíce. Před objednávkou ale bylo nutné zpracovat řadu analýz, pečlivě popsat logistické toky zboží, množství, nosnosti, výšky zdvihu a další technické parametry.

"Sklad je relativně malý, pouze 600 paletových míst, ale museli jsme zde vyřešit spoustu obtížných momentů. Každý projekt je svým způsobem neopakovatelný a ze zkušeností z předchozích instalací jde těžit jen do určité míry," podotýká Aleš Hušek, manažer logistických řešení Toyota Material Handling.

Autoři: Radek Novotný