Nedávno otevřený podnik druhého největšího dodavatele skladovací techniky na světě, skupiny KION, využívá řadu automatizovaných prvků a výrobní i logistické procesy řídí propojené informační systémy.
Nedávno otevřený podnik druhého největšího dodavatele skladovací techniky na světě, skupiny KION, využívá řadu automatizovaných prvků a výrobní i logistické procesy řídí propojené informační systémy.
autor: Radek Novotný

Továrna společnosti KION v průmyslovém parku u Stříbra nedaleko Plzně je nejnovějším a nemodernějším závodem celého koncernu. Výroba zde běží od začátku letošního roku. Vyrábějí se tu retraky pro značky Linde Material Handling a Fenwick, které jsou součástí skupiny. Hotové vozíky pak proudí prakticky do celého světa.

Společnost investovala do vybavení budovy, která zabírá plochu přibližně 24 tisíc metrů čtverečních, kolem 380 milionů korun. V současnosti se v továrně každý den vyrobí 24 vozíků, celkový roční plán je 5000 hotových strojů. Plné kapacity 12 000 vozíků ročně by mohl závod dosáhnout v roce 2020.

Donedávna se tu vyráběl jen jeden model retraku s označením výrobní řady 1120. Zhruba polovina těchto vozíků se ve výrobě přizpůsobuje přání zákazníka. U části jde jen o drobný softwarový zásah, na asi 20 procent vozíků se ale montují i skutečně nestandardní díly.

Systémový zakladač naváděný pomocí indukčních drah v paletovém skladu.

Nyní k tomuto modelu přibyl ještě další retrak typu 116, u něhož se počítá s nižšími objemy výroby, ale s ještě vyšší variabilitou. Přesně řečeno podle zákaznické objednávky se staví každý vozík. Od prosince se tu navíc začnou vyrábět podvozky, které se dosud dovážely. Kvůli těmto dvěma projektům musí továrna téměř zdvojnásobit počet externě nakupovaných dílů, ale i počet dodavatelů.

Chytrá továrna

Druhý největší světový výrobce vysokozdvižných vozíků a skladové techniky na světě vybavil novou halu řadou zajímavých technologií a propojených informačních systémů. Přestože se ještě nejedná o komplex, který by odpovídal konceptu čtvrté průmyslové, potažmo logistické revoluce, jde o chytrou továrnu, která k tomu má již velmi blízko.

"My jsme vlastně pilotní projekt chytré továrny v rámci skupiny. Rozvinuli jsme tu některé nové věci, které v našich ostatních továrnách zatím nefungují - od automatických elektronických kanbanů, zlepšeného zaskladňování a vyskladňování po kontrolní řídicí program, který sice už často bývá v automotive, ale v našem oboru není úplně běžný. Lidé nepracují s papírovou formou, snažíme se řídit všechny procesy elektronicky, vše je na monitorech. Variabilita vozíků je tak veliká, že kdybychom pracovníkům vytiskli všechny výrobní plány, ztratili by se v moři dokumentů," popisuje Jozef Polakovič, manažer logistiky KION Stříbro.

Supermarket s menšími díly a montážní linky.

Upravený vozík s výsuvným magnetickým nakladačem přesunuje profily na linku.


Logistické procesy v závodu řídí skladovací modul podnikového softwaru SAP - EWM (Extended Warehouse Management). Ten je novinkou v rámci všech výrobních podniků koncernu. Výrobní operace pak řídí, kontroluje a zaznamenává výrobní informační systém, tzv. MES (Manufacturing Execution System). Zaměstnanci mají díky němu přehled o výrobních postupech a aktuálně naplánovaných pracovních krocích; také dostávají zpětnou vazbu o kvalitě své práce.

MES byl upraven speciálně pro potřeby této továrny. Není modulem podnikového systému, takže funguje odděleně, je s ním ale propojen přes rozhraní a předává mu, nebo si od něj přebírá potřebná data.

Dodavatelé a objednávky

Továrna si nyní samostatně vyrábí vozíkové stožáry, přičemž podvozky, kabiny a další díly se sem dovážejí. Dodavatelů jsou stovky. Komunikace s většinou z nich probíhá elektronicky přes EDI. Pokud to dodavatel neumožňuje, podnikový systém KION automaticky generuje mailové nebo i faxové zprávy.

Továrna má plochu 24 000 m2.

V hale jsou dvě paralelní montážní linky - na stožár. a na kabiny.


Prodejní oddělení firmy sbírá v systému všechny objednávky retraků a seřazuje je podle požadovaného termínu doručení. Rámcový výhled výrobního plánu se staví na rok dopředu a informace se předávají dodavatelům dílů. Napevno se plán určí tři týdny před výrobou a přímo do výroby se vozíky standardně zadávají týden před termínem doručení.

"Takto zakázky fixujeme kvůli interním procesům. Nejsložitější je postavit celý podvozek, což pro nás v současné době dodavatelsky zajišťuje člen koncernu Still Hamburk, ale od prvního prosince si i toto budeme dělat sami tady ve Stříbře. výrobní čas je až deset pracovních dnů, proto musíme zafixovat materiál tři týdny dopředu," vysvětluje Jozef Polakovič. "Všechny just-in-sequence díly se k nám doručují den před nasazením do montáže, ostatní díly nakupujeme just-in-time, v určitých objemových dávkách a určitých frekvencích."

Přesun stožáru


Někteří dodavatelé tak dovážejí díly denně, například kabiny, někteří v týdenní či dvoutýdenní frekvenci. Menší zásilky se konsolidují v německém skladu v Aschaffenburgu a jednou týdně přijíždějí kamionem do Stříbra. "V současné době je to takto mnohem efektivnější než vozit všechno přímo do Čech. Na počet dodavatelů a kusů materiálu je to velká část, ale objemově jde o malou část všech dodávaných dílů," říká Jozef Polakovič.

Příjem dílů

Továrna ve Stříbře využívá interní identifikaci přes čárové kódy, které každé balení dílů získá hned na příjmu. Podle balicích předpisů systém automaticky vygeneruje informaci, kolik je v balení kusů a jakou mají mít váhu a obrátkovost. Podle nastavených parametrů pak přidělí materiálu určitou lokaci.

Přesun materiálu z příjmu k zaskladnění.

Manažer logistiky KION Stříbro Jozef Polakovič.


Pracovník na příjmu naskenuje štítek a systém mu řekne, na kterou předávací stanici má materiál přesunout. Operátor vozíku automaticky dostane informaci, že má připravený materiál k naskladnění, a mobilní terminál mu pak ukáže přesnou lokaci, na kterou má náklad zaskladnit.

Využívá se tu princip tzv. řízeného chaotického zaskladnění, přičemž sklad je zároveň rozdělen na zóny podle toho, do které části výroby bude směřovat materiál v nich uložený. Sklad dílů je totiž prakticky uprostřed haly a výrobní linky, které zásobuje, proudí vlastně kolem něj ve smyčce, jež začíná na kraji haly u příjmových ramp a končí hned vedle u expedice.

Čtyři typy skladu

Celkem jsou v závodu čtyři typy skladu: klasický výškový paletový systém, páternosterové sklady Kardex, spádové regály a konzolové regály pro uložení profilů na venkovním zastřešeném pracovišti a v hale, kde fungují jako mezivýrobní sklad.

Konzolový sklad kovových profilů.

Materiál uložený v horních patrech výškového paletového skladu slouží jako zásoba pro spodní patra, odkud se vychystává do sekvencí. Má úzké uličky, v nichž se využívají systémové zakladače Linde typu K s šířkou 1,7 metru a nosností jedné tuny, které jsou automaticky naváděné pomocí indukční dráhy.

Policové spádové regály slouží pro zaskladnění přepravek s vysokoobrátkovými díly. Práci skladníkům usnadňuje značení - na přepravkách jsou obrázky materiálu a číslování boxů funguje podobně jako u orientačních čísel na domech. Část přepravek, které mají černou barvu a je v nich uskladněn převážně spojovací materiál, doplňuje na základě pozičního kanbanu společnost Würth.

Výroba stožárů

Ze skladu se materiál přesunuje dokola do jednotlivých sekcí výroby. První z nich je vlastně poměrně samostatná venkovní zastřešená část, kde se na linku vkládají zde uskladněné profily. Přesun materiálu zajišťuje upravený čtyřcestný vozík Combilift s výsuvným magnetickým nakladačem, pomocí něhož si nabere materiál a vloží jej na linku. Zařízení si pak automaticky podle výrobního programu zkontroluje, jestli dostalo správný profil s odpovídajícími rozměry.

Zásobování linky zajišťují logistické vláčky.
 

Následně jedou profily po dopravníku automaticky dovnitř do haly k pile, která je uřízne, a poté směřují k dalším strojům na očistění, obrábění a ofrézování. Následně pracovník uchytí na pracovním stole jednotlivé profily pro výrobu stožárů (jež se skládají z jednoho až třech rámů vytvořených ze dvou profilů), přidá na ně příslušné části, které robot automaticky přivaří.

Potom celé sady čekají v konzolovém skladu na vstup do automatické práškové lakovny, kterou už procházejí v pořadí, v němž půjdou stožáry na montáž. Po lakování se rámy smontují do jednoho stožáru a jsou připravené k vyskladnění.

Zásobování vláčky

V hale jsou dvě paralelní montážní linky s automatickým dopravníkem - na jedné se kompletuje stožár a na druhé kabina. Na místě, kterému se tu říká "svatba číslo jedna", se spojuje kabina s podvozkem, "druhá svatba" se pak odehrává při napojení stožáru na vozík. Následují ještě další pracoviště a pak už se v testovací věži vozík napojí na počítač a otestují se všechny jeho funkce. Finálním krokem je konečná kontrola a audit s uvolněním hotového retraku na expedici.

Cílem je minimalizace "papírování".

Spádové regály ve skladu drobného materiálu.


Pracovníci mají ve výrobě k dispozici terminály nebo dotykové obrazovky s pracovními pokyny a postupy. Na nich zároveň potvrzují vykonanou práci. "Po ukončení každého výrobního kroku a jeho odhlášení se vozík posouvá na další stanoviště. Na původním stanovišti se pracovníkovi na displeji zobrazí další volný vozík, který může zpracovávat," popisuje Jozef Polakovič. Z výrobního systému MES se po odhlášení výrobku přenáší on-line informace o spotřebě materiálu podle kusovníku na daném stanovišti do SAP.

K sekvenčnímu zásobování montáže slouží vláčky - tahače s přívěsnými vozíky, které přivážejí materiál z prvních dvou úrovní výškového paletového skladu. Vedle sekvenčních objednávek se některé díly objednávají do zásoby přes elektronický kanban, kdy pracovník mobilním terminálem načte čárový kód na prázdném boxu, čímž vyšle požadavek na doplnění.

Expedice


Logistický vláček pro větší manipulační jednotky, například palety či gitterboxy, zásobuje montážní linku v 25minutovém taktu, naproti tomu logistický vláček pro přepravky zásobuje montážní linku ve 45minutovém taktu. Trasu i přesné lokace určuje a zobrazuje informační systém přímo na skeneru obsluhy logistického vláčku tak, aby byl rozvoz co nejefektivnější.

Expedice

Ve chvíli, kdy je vozík kompletně dokončen, zkontrolován a projde auditem, dostane expedice, která se řídí z německé centrály, přes ERP systém informaci o dostupnosti nového výrobku. Jeho odvoz pak většinou proběhne do tří pracovních dnů. Expediční oddělení mezitím dostane pokyny k "odstrojení" vozíku, respektive demontáži stěžňů vyšších než 2,7 metru, které se odesílají zvlášť naležato ve speciálním obalu. Montáž u konečného zákazníka pak zajišťuje místní prodejce.

Zákazníci si přepravu většiny hotových vozíků zajišťují sami, nicméně často k tomu využívají dceřinou firmu skupiny KION, Urban Transporte, která provádí i přepravy pod vlajkou koncernu. K této firmě navíc patří i někteří pracovníci interní logistiky, kteří operují ve výrobních závodech společnosti KION Group.

Plány

"Naším cílem je dosáhnout toho, aby továrna fungovala bezpapírově, aby informace přecházely elektronickými systémy a byly zpracované automaticky. Většina toho již funguje, chybí nám pouze pár donastavení," říká Jozef Polakovič. A dodává, že podnik prakticky neustále pracuje s externí firmou na úpravách softwaru podle konkrétních potřeb.

Premiér Bohuslav Sobotka na prohlídce továrny s jejím šéfem Radkem Čermákem.


Procesy v podniku se tedy dále revidují a připravují se na plné zatížení. Nyní se chystá například zmíněný přesun výroby podvozků do stříbrské továrny. S tím souvisí i další zefektivnění logistických procesů. "Ve spolupráci s nákupem a vedením firmy nyní minimalizujeme odběrné dávky, pojistné zásoby a další věci, které mají vliv na kapacitu skladu. Také pracujeme na tom, abychom mohli do výškového regálu zaskladňovat i malé boxy," říká Jozef Polakovič.

Zkoušely se tu také různé moderní logistické technologie, například pick-by-voice nebo pick-by-vision (vychystávání pomocí brýlí se skenerem). "Zatím to nevyužíváme, ale jsme otevřeni se v budoucnu zase posunout dál a dostat se k novým a jednodušším řešením," dodává logistický manažer.

 

KION Stříbro v číslech

- Plocha haly 24 000 m2
- 20 % z toho zabírá sklad
- Vybavení stálo cca 380 mil. korun
- 150 zaměstnanců
- Výroba 24 vozíků denně
- 2400 nakupovaných dílů od 210 dodavatelů
- S novými projekty do konce roku přibude 2300 nakupovaných dílů od 200 dodavatelů
- Na konci roku bude na skladě cca 3100 aktivních položek
- Příjem 35 - 40 kamionů s díly týdně

KION v Česku

Továrna ve Stříbře je třetím závodem společnosti KION Group v České republice. Linde Pohony (LiPo) vyrábí v Českém Krumlově řídicí nápravy a elektrické a hydrostatické pohonné nápravy pro celý koncern. JULI, společný podnik KION Group a Jungheinrich nedaleko Brna, vyrábí elektrické motory. Dohromady dnes pracuje na těchto třech místech 1200 lidí.

Foto: Radek Novotný a KION

Autoři: Radek Novotný