Výrobce zámkových systémů do aut Kiekert v posledních letech rychle navyšoval výrobu, takže kapacita montážních budov i skladu přestávala stačit. Firma se proto před dvěma lety rozhodla, že postaví ve svém areálu v Přelouči další halu. S tím přišla i vize změny logistického konceptu, který měl nejen vyřešit zásobování nové výrobní budovy, ale měl také zajistit zvýšení kapacity skladu dílů a vylepšit některé neefektivní procesy.

V Přelouči je dnes 58 výrobních linek, na kterých se spotřebuje okolo 10 milionů dílů denně. Původně fungovalo zásobování výroby tak, že se z výškového regálového skladu po obdržení kanbanové objednávky vyskladňovaly celé palety, i když šlo jen o vychystání několika málo dílů. Hlavní změna tak spočívala v zavedení automatického zakladačového systému pro menší komponenty, tzv. miniloadu.

"Velké díly stále posíláme do výroby po celých paletách. Menší materiál ale už jde v přepravkách, protože kdybychom ho posílali po celých paletách, zůstával by ve výrobě měsíc nebo i půl roku. Výrobní plocha je hodně drahá, takže tam potřebujeme mít jen ten materiál, který se aktuálně zpracovává," popisuje Petr Kuchyňa, plant operations manager Kiekert CS. Přes miniload tak jde dnes do výroby v přepravkách už kolem 85 procent všech dílů.

VARIANTY NA VÝBĚR

Při rozhodování o směřování projektu bylo ve hře několik variant. V hale by se postavily další výškové paletové regály, což by ale nevyřešilo neefektivní zásobování výroby. Logistici Kiekertu proto jezdili po výstavách a veletrzích po celém světě a hledali šikovnější řešení.

Dalším variantami byly automatický robotický systém nazvaný AutoStore, páternosterové sklady nebo zakladačové systémy. Ty firma nakonec vyhodnotila jako nejoptimálnější řešení. "Protože pro nás to znamená, že materiál nemusíme nikam přebalovat. Zaskladňujeme ho v tom, v čem přichází od dodavatelů, a stejně odchází i do výroby. Máme jedno místo, přes které jde materiál do zakladačového systému, jedno místo, kterým vychází, přičemž jsou tam z kapacitních důvodů tři dráhy," říká Petr Kuchyňa.

Dodavatelem celého automatizovaného systému byla polská společnost Logzact, která v tomto projektu propojila zakladače od firmy Swisslog, regály od společnosti Nedcon a svůj software.

"Oslovili jsme všech pět firem, které byly v té době na trhu, a vybrali jsme tři nejlepší. Jejich nabídky byly hodně podobné. Bylo pro nás velice důležité, abychom měli co nejblíž servis a také abychom měli hotline v českém jazyce. Tím se výběr zúžil na dvě firmy," popisuje průběh výběrového řízení logistická manažerka Kiekertu Lucie Brklová.

Pro polského dodavatele se firma nakonec rozhodla vzhledem k nejpříznivější ceně. Do rozhodování ale promluvila také prohlídka skladu, v němž zakladačový systém spolehlivě fungoval i přes to, že referenční společnost příliš nedbala na udržování pořádku.

NASTAVENÍ IT

Celý projekt trval přibližně rok a skončil loni na jaře. Značnou část této doby zabral pečlivý výběr řešení a také jeho dodavatele. Logistici Kiekertu získali řadu referencí a zároveň informací o tom, na které detaily je důležité se při zavádění nového řešení soustředit. Mnoho těchto zkušeností také nakonec zakomponovali do požadavků na dodavatele. "Všechno bylo zapracováno, třeba algoritmus Paretovy analýzy je uvnitř softwaru, takže když zakladačový systém není tak vytížený, přeskladňuje si na lepší lokace," vysvětluje Lucie Brklová.

Nejdelší a nejsložitější fází bylo naplánování nasazování nového konceptu a příprava IT. Kiekert používá podnikový systém SAP a jeho upravený skladový modul, s kterým bylo nutné propojit správu nového zařízení. "Náš SAP není standardní. Máme tu celé oddělení, které se o něj stará a upravuje nám ho opravdu na míru, a to včetně logistických procesů," říká Petr Kuchyňa.

Instalace samotného zařízení pak trvala asi měsíc. Výhodou bylo to, že plocha, na které se zakladačový sklad stavěl, byla původně určená k rozebírání palet, takže byla v podstatě připravená ke stavbě a provoz logistiky se tak příliš nenarušil.

POSUVNÉ REGÁLY

Kiekert má desítky dodavatelů komponent. Ti ještě před odbavením kamionů s dodávkami dílů posílají do Přelouče elektronickou informaci o přepravě, která se přepíše do podnikového systému příjemce. Po dodání materiálu skladníci klasicky oskenují kódy na paletách, provedou vstupní kontrolu, vytisknou a nalepí interní etikety. Informační systém určí podle velikosti dílů, jestli se mají zaskladnit na paletách do výškového skladu, nebo půjdou po jednotlivých boxech do zakladačového skladu.

Dodavatelé, kteří sídlí do určité vzdálenosti od Přelouče, zasílají materiál ve vratných standardizovaných boxech, vzdálenější dodavatelé posílají své výrobky v kartonech. Ve skladu už se ale nic nepřebaluje. Pokud se mají do zakladačového systému založit komponenty dodané v kartonových krabicích, uloží se nejprve na podnos a teprve takto se zaskladní.

Paletový sklad, v němž jsou uloženy větší díly, má výšku 12 metrů a obsluhují jej tři retraky. Regály jsou pojízdné, takže můžou být těsně u sebe. Uličku si vytváří obsluha vozíku pomocí dálkového ovládání, které posunuje regály. Řidičům se zároveň na skeneru zobrazují pracovní úkoly, respektive pozice pro zaskladnění nebo vyskladnění palet, přičemž systém si hlídá, která ulička je otevřená a tu pak upřednostňuje. Tím se snižuje počet otevírání a zavírání uliček, které by jinak práci brzdilo. Po vyskladnění se díly takto na celých paletách přesouvají k výrobě.

Logistika Kiekertu používá poměrně různorodou směs manipulační techniky - retraky BT, logistické vláčky Still a vysokozdvižné vozíky na CNG od Linde Material Handling. V areálu je dokonce plnicí stanice zemního plynu. "Máme tu to, co která firma umí vyrobit nejlépe," říká Petr Kuchyňa.

DVOJÍ JIŠTĚNÍ

Materiál, který se má po příjmu zaskladnit do miniloadu, se nejprve přepraví k jednomu ze stanovišť u válečkového dopravníku. Obsluha naskenuje etiketu, zmáčkne tlačítko a box se automaticky začne přesunovat směrem k regálům. Během toho ještě projde přes váhu. Vážení je důležité ze dvou důvodů. "Musíme chránit regálový systém před přetížením. A také takto kontrolujeme množství dílů, které nám dodává náš dodavatel," vysvětluje Petr Kuchyňa.

Využívají se tu čtyři typy přepravek s různými rozměry, lokace v regálech přitom mají až na výjimky shodné parametry, takže je zakladač může uložit na libovolné místo. Nízké přepravky pak může uložit dvě na sebe, čímž se v regálech šetří prostor. O tomto kroku rozhoduje člověk, jinak je vše v rukou softwaru, který organizuje i přeskladňování v rámci regálů, aby byly vysokoobrátkové díly rychleji dostupné. Vedle těchto přesunů zvládne zařízení 200 vyskladnění a 200 zaskladnění za hodinu. Dohromady to je až 700 pohybů za hodinu.

Mezi regály jezdí dva zakladače a systém je nastavený tak, že jeden typ materiálu se ukládá střídavě do obou uliček. V případě výpadku jednoho ze zakladačů by tak byl materiál přístupný pomocí druhého. Pokud už určitý typ dílu ve skladu dochází, zakladač ho automaticky přeskladní do nižších pozic, aby bylo možné při případném poškození systému pro přepravku i vylézt. Proto je také u miniloadu skříňka s horolezeckým vybavením a na každé směně jsou dva proškolení pracovníci-horolezci. V provozu je ale neustále přítomná také speciálně proškolená údržba, která je ve většině případů schopná porouchané zařízení rychle opravit. K dispozici tu má i sklad náhradních dílů.

AUTOMATICKÉ OBJEDNÁVKY

Mezi skladem a výrobou funguje elektronický kanban, který hlídá, že když na montáži poklesne určená minimální zásoba nějakého dílu, tak automaticky vyšle zakladačům požadavek na vyskladnění.

Systém vyskladňuje boxy tak, že se na jednu paletu vždy ukládá materiál pro jednu výrobní linku, přičemž vychystává nejstarší zakázku a zároveň k ní přidává i ostatní, novější objednávky pro stejnou montážní linku. Pracovníci pak jen odebírají přepravky a ukládají je na palety podle instrukcí na monitoru.

Logistický provoz přímo sousedí s dvěma hlavními výrobními budovami. Jednu zásobuje pomocí automatického výtahu napojeného na dopravníkové dráhy a druhou pomocí logistických vláčků složených z tahače a čtyř pojízdných rámů, na které se nasazují palety na podvozcích. V ostatních halách, které nesousedí se skladem, se vyrábí hlavně náhradní díly. Tyto provozy zásobují vnitropodniková nákladní auta.

Podle Petra Kuchyni se pro zásobování montáže Kiekertu nevyplatí zavádět automatizované tažné soupravy, protože se výrobní linky často mění, takže by se musela často upravovat i navigace vozíku. I tak ale šéf provozu plánuje další automatizaci výroby i logistiky. Ve výhledu je například právě propojení jedné z výrobních hal se skladem dílů přes dopravníkovou linku.


85 %
všech dílů jde do výroby Kiekertu v přepravkách přes automatický zakladačový systém.


Kiekert

- Společnost Kiekert se zaměřuje na vývoj a výrobu zámkových systémů do aut. Firma má sídlo v německém Heiligenhausu a další pobočky v Česku, USA, Mexiku, Číně, Korey a Rusku.

- V Přelouči je největší závod celé firmy, který dodává především do automobilek v Evropě. Největšími zákazníky jsou Ford, VW a Daimler, zámkem od Kiekertu je ale vybaveno přibližně každé třetí auto na světě.

Kiekert CS v číslech

- 58 výrobních linek
- Přes 184 000 vyrobených zámků denně
- 6700 variant zámků
- 10 milionů komponent denně ve výrobě
- 2800 zaměstnanců
- Výrobní plocha v Přelouči 35 700 m2
- Skladová plocha 10 000 m2
- 2,5 hodiny od objednávky je lhůta pro dodání materiálu do výroby
- Jeden zámek se skládá průměrně ze 60 dílů (max. 130)
- 6 m/s je rychlost zakladačů
- Takt montáže je 7 vteřin
- Dva zakladače zvládnou až 700 pohybů za hodinu


Větší díly chodí do výroby stále po celých paletách.

Zakladače mají rychlost 6 m/s.

Posuvné regály šetří místo.

Logistická manažerka Kiekertu Lucie Brklová a Plant operations manager Petr Kuchyňa.

Jedna z hal se zásobuje pomocí logistického vláčku.

Vozíková flotila se skládá z různých značek. Část jezdí na CNG.

Foto: Lukáš Bíba

Související