Nový logistický koncept Brose

Před zavedením Nového logistického konceptu (NLK) byla v Brose výroba zásobována ze dvou externích skladů. Když pak firma v roce 2010 získala obří zakázku IBK na dlouhodobou dodávku sedaček pro společnosti Daimler a BMW, zjistila, že pro největší objem výroby, který by měl přijít v roce 2018, by potřebovala čtyřikrát více externích skladových kapacit. "Z interních propočtů nám vyšlo, že po navýšení výroby by stávající logistické procesy byly neúnosné a museli bychom je řešit neúměrným nárůstem pracovníků. Bylo by to řešení nejen velice drahé a zároveň zatěžující pro životní prostředí," vypočítává Igor Rod, logistický manažer v Brose a hlavní hybatel projektu NLK.

SKLADY BEZ VYSOKOZDVIŽNÝCH VOZÍKŮ

Prvním krokem projektu byla plánovací fáze, při které logistický tým dimenzoval a vymýšlel celý systém ve spolupráci s německými univerzitami, především Technickou univerzitou Mnichov. Jejich snahou bylo vytvořit systém zásobování výroby, který by byl rychlý, efektivní a co nejvíce transparentní. Jedním z cílů také bylo vytvořit co nejbezpečnější pracovní prostředí, kde se bude pohybovat minimální množství vysokozdvižných vozíků.

Jako nejsofistikovanější řešení Nového logistického konceptu se nakonec ukázalo vybudování dvou automatických skladů - paletového skladu HRL (Hochregallager) pro skladování celých palet a menšího skladu AKL (Automatisches Kleinteilelager) pro skladování KLT kontejnerů. Veškerý pohyb materiálu od příjmu přes zaskladnění do HRL až po vyskladnění z AKL probíhá pomocí automatických systémů a válečkové dráhy. Následné zásobování výroby je pak zajišťováno prostřednictvím logistických vláčků. Hlavní podmínkou následného výběrového řízení bylo především to, že celý systém musí dodat jediný dodavatel. Ze čtyř přihlášených firem jako vítěz nakonec vzešla firma SSI Schäfer.

Velký objem výroby samozřejmě znamená velké množství dodavatelů. Na příjmu materiálu je denně odbaveno až padesát kamionů, což je v přepočtu na manipulační jednotky okolo 1300 palet a gitterboxů. Větší plynulost tohoto procesu je od poloviny letošního roku zajištěna platformou Transporeon, kterou dodavatelé využívají pro rezervaci vykládkových oken.

Příjem je prvním a v ideálním případě zároveň také posledním místem, kde se palety dotkne vysokozdvižný vozík. K dispozici jsou čtyři nakládková místa, ze kterých paleta po válečkovém dopravníku odjíždí do vstupní brány, kde jsou kontrolovány její parametry pro to, aby mohla být vložena do automatického skladového systému. Měřena je kontura a také hmotnost palety, která je limitována na 1200 kilogramů kvůli nosnosti skladu a proto, aby nebyl příliš zatěžkáván dopravníkový systém. Pokud je s paletou po kontrole cokoliv v nepořádku, odjede do speciálního vyústění dopravníku a přebalí se.

INTELIGENTNÍ SKLAD PRACUJE I O VÍKENDECH

Poté, co palety opustí oblast příjmu, vystoupají výtahem do výšky 3,8 metru a pokračují do automatického regálového skladu HRL o kapacitě 9790 pozic. Přestože původní koncept počítal s ještě větší kapacitou a výškou skladu 26 metrů, je současný sklad o čtyři metry nižší kvůli regulím nedalekého Letiště Leoše Janáčka Ostrava. Celý sklad je řízen na principu FIFO a optimálně je v něm uskladněna zásoba pro výrobu na tři dny.

Automatické řízení skladu umožňuje nadstavba Extended Warehouse Management informačního systému SAP. Ten díky všudypřítomným skenerům přesně ví, jaký materiál je na paletě, a určuje místo zaskladnění podle několika základních pravidel. Veškeré palety jsou rozmísťovány tak, aby jeden druh materiálu nikdy nebyl pouze v jedné skladové uličce. Díky tomuto opatření je vždy daný materiál dostupný i v případě výpadku jednoho zakladače. Dalším pravidlem je, že vysokoobrátkové materiály jsou umisťovány vždy co nejblíže, aby je bylo možné co nejrychleji vyskladnit.

Během příjmu a vychystávání vysokého množství materiálu se často automatický sklad dostane do situací, kdy nemůže uskladnit palety optimálně, protože nemá volné to správné místo, či je v časové tísni. Paletu proto uloží na druhé nejlepší místo a ve chvílích, kdy má čas, tedy například o víkendu, přeskládá palety tak, aby byla struktura skladu co nejlepší pro nadcházející výrobu.

DEPALETIZAČNÍ ROBOT A POTŘEBA MANUÁLNÍ PRÁCE

Jakým způsobem se materiál dostane do výroby, závisí na tom, jaký objem daného materiálu se během výroby spotřebuje. Základním pravidlem je, že jednotlivá pracoviště si udržují zásobu na tři hodiny výroby. Je to z toho důvodu, aby výrobní prostory byly skutečně využité pro výrobu a ne pro skladování materiálu. Z logiky věci jsou proto velké díly, které se rychle zpracovávají, do výroby dopravovány v gitterboxech, menší díly se pak do výroby dostávají v KLT kontejnerech různých rozměrů.

Přibližně jedna třetina veškerého materiálu do závodu přichází v KLT kontejnerech rovnou od dodavatelů. Tyto kontejnery se skladují v automatickém skladu AKL, ale než se do něj dostanou, musí je z palet na dopravník přeskládat depaletizační robot. Určitá skupina materiálů, především sypané díly, jako jsou šrouby, přichází sice v gitterboxech, ale ve výrobě jich je potřeba malé množství. Proto je nutné je manuálně přebalit do KLT kontejnerů, k čemuž slouží šest přebalovacích pracovišť.

Podle Igora Roda je především u tohoto typu materiálu stále efektivnější provozovat vlastní přebalovací stanoviště, nežli nechávat si tyto díly přebalovat rovnou dodavatelem. "Obsah jednoho gitterboxu přebalený do KLT kontejnerů objemově zabírá jeden a půl palety. Hned tak máte o polovinu větší zásilku a tím pádem i o padesát procent vyšší vstupní přepravní náklady. Za přebalovací službu by si pak dodavatel samozřejmě musel říci o více peněz i kvůli mzdám pro další pracovníky a hned by se tím neúměrně prodražil materiál," vysvětluje Igor Rod a dodává, že přinejmenším v automotive bude přebalovací pracoviště vždy potřeba.

OBDIVUHODNÁ RYCHLOST

Depaletizované či přebalené KLT kontejnery putují do skladu AKL. Jeho kapacita je 23 520 míst a je v něm udržována zásoba všech malých dílů na 24 hodin výroby. Ve chvíli, kdy se zásoba dostane pod tuto hranici, vysílá systém signál do HRL na doplnění konkrétního materiálu. Logika zaskladňování v AKL je stejná jako v HRL, tedy vysokoobrátkové zboží co nejblíže a méně obrátkové zboží hlouběji ve skladu. Na první pohled je tak poznat, na kolik procent je sklad přibližně zaplněný.

V případě potřeby doplnění zásob na pracovišti dostává sklad signál přímo z výroby. Ten se generuje tak, že operátor skenerem nasnímá kód prázdné manipulační jednotky, takže ve chvíli, kdy jedna dojde, je okamžitě objednána ze skladu další. Systém EWM pak automaticky sbírá všechny požadavky z výroby a podle priorit a optimální zásobovací trasy logistického vláčku vyskladňuje zboží na jedno ze čtyř nádraží. Naložení vlaku je otázkou zmáčknutí jediného tlačítka a trvá jenom několik vteřin. Průměrně se z AKL vyskladňuje 380 KLT kontejnerů za hodinu.

Logistické vláčky zabezpečují, aby nejpozději do dvou hodin od objednání, byl materiál doručen na pracoviště. Systém počítá optimální trasu podle materiálu, který je na vlaku naložený, a jednotlivé vagony organizuje tak, aby mohl operátor vykládat zboží popořadě. Poté co operátor potvrdí naložení vlaku, načte mu systém následující zastávku a ukáže identifikační číslo pracoviště, kde má zastavit a co má vyložit. Každý vláček tak jede jinak podle toho, jaká trasa je právě nejvhodnější.

NEJNÁROČNĚJŠÍ BYLO NASTAVENÍ SOFTWARU

Realizace projektu od položení základního kamene až po stoprocentní funkčnost trvala pouze jeden a půl roku, a to včetně vybudování hal. Rychlou realizaci přitom zdržovalo to, že se musela uskutečnit za plného provozu. "Nejproblematičtější byla softwarová část implementace, protože se skladovým modulem EWM jsme ve firmě neměli žádné zkušenosti. Naštěstí nám se správným nastavením organizace skladu vedle společnosti SSI Schäfer pomáhala i naše německá centrála," vzpomíná na realizaci Igor Rod. Co se týká hardwarové části projektu, je podle šéfa logistiky překvapivě málo poruchová. Jako příklad z provozu uvádí zaseknutí boxu, za které však mohou hlavně nekvalitní boxy. V takové situaci pak musí nastoupit lidé z logistického oddělení, kteří mají kurz horolezectví a problém uvnitř skladu odstraní.

Tým Igora Roda stále pracuje na zlepšeních. Hlavní snahou je optimalizace zásob a zrychlení všech procesů, v přípravě již ale je i projekt NLK 2.0, který by se měl mimo jiné systémově vyrovnat s nekvalitními KLT kontejnery v evropském poolu. Je také zaměřený na nové technologie, v budoucnu by tak po výrobě mohly jezdit bezobslužné transporty. Logistické oddělení by se také chtělo více zaměřit na část logistiky po výrobě, tedy sběr hotových výrobků a jejich expedice.

VYŠŠÍ KONKURENCESCHOPNOST

Realizací Nového logistického konceptu v Brose vzniknul systém zásobování výroby, kde jsou komplexní materiálové toky naprosto transparentní. Díky automatizaci je celý proces zaskladňování a vyskladňování dílů podstatně rychlejší a systém tak zvládá zpracovat větší množství objednávek. "Velkou výhodou je, že při neustálém růstu výroby jsme nemuseli lineárně nabírat pracovníky. Od realizace projektu jsme sice zaměstnali dalších 21 lidí, ovšem podle starého systému bychom jich museli nabírat mnohem více. To by ovšem ani nebylo možné, protože cesty ve výrobě mají omezenou propustnost," vysvětluje Igor Rod.

Přestože jedním z hlavních impulzů realizace bylo splnění požadovaných objemů zakázky IBK, jednou z dalších motivací bylo zajištění větší konkurenceschopnosti na středoevropském trhu. "Chtěli jsme si především zajistit budoucnost, abychom ještě dalších deset let byli v regionu konkurenceschopní. Nový logistický koncept nám přesně toto přinesl společně s obrovským nárůstem efektivity a zlepšením fungování všech procesů," uzavírá Igor Rod.

Depaletizační robot denně přeskládá okolo čtyř set palet.

Automatický sklad malých dílů má kapacitu 23 520 míst.

Palety do automatického regálového skladu putují spojovacím koridorem mezi výrobní halou a skladem.

Materiál do výroby putuje buď v KLT kontejnerech, anebo v gitterboxech na speciálních podvozcích.

Foto: Vojtěch Kolář