Německý dodavatel pro automobilový průmysl Witte Automotive letos otevřel v Ostrově na Karlovarsku novou továrnu. Její technologickou vyspělost i rychlost výstavby ocenil během slavnostního spuštění také český premiér. Jde o jeden z nejmodernějších závodů pro výrobu vnějších lakovaných klik na světě. Specifický je zejména tím, že zahrnuje celý výrobně-logistický proces - od dodávek mnoha montážních komponent přes vstřikovnu plastů, lakovnu a montáž po přímou expedici koncovým zákazníkům. Firma tak musela vložit nemalé částky do nákupu nových strojů, jejichž práci si dříve najímala u partnerů, čímž se stavba druhého výrobního závodu v České republice stala největší investicí v historii společnosti Witte.

Díky tomu, že celá produkce je integrovaná do jedné budovy, se výrobky nemusí převážet z jednoho závodu do druhého, než se dostanou k zákazníkovi. Firma tak ušetří i značnou část logistických nákladů. Původně totiž celý výrobní proces zahrnoval vstřikování plastu v jednom z německých závodů firmy, pak převoz na lakování do jiné tamní továrny či na Slovensko a konečnou montáž zajišťoval závod Witte v nedalekém Nejdku.

Tamní tým se s přesunem této části výroby přestěhoval do nové továrny, kde ve startovací fázi nasazoval řadu postupů, které se osvědčily na bývalém působišti. "Abychom nemuseli hned od začátku tvořit všechno nově, tak to přebíráme od našich závodů. Víme, že bychom dokázali najít ideálnější řešení, ale to nejde hned," vysvětluje Daniel Marek, vedoucí interní dopravy, skladu a expedice.

Štíhlá továrna

Továrna v Ostrově nyní nabíhá, a jak se výroba navyšuje a rozrůstá o nové stroje, neustále se mění a přenastavují i logistické procesy, aby vyhovovaly parametrům nového projektu. Za pochodu se tak instaluje další skladovací vybavení, optimalizuje se vozíkové portfolio, zavádí se nové IT a identifikační prvky a plánují se nové projekty, jež interní logistiku závodu zeštíhlí, zrychlí a zjednoduší.

Podnik, kde dnes na ploše 28 tisíc metrů čtverečních pracují necelé tři stovky lidí a časem se počet zaměstnanců rozroste na 500 až 600, je tak velice živý, neustále se měnící "organismus". Nyní se tu vyrobí za rok jednotky milionů klik, cílový stav v polovině roku 2018 je pak kolem 18 milionů těchto produktů pro automobilový průmysl ročně. Do té doby se tak závod ještě značně promění. "Tok materiálu má své zákonitosti a celý proces bude od začátku do konce lean," popisuje odborná asistentka Simona Ledererová.

Hala má obdélníkový tvar, který je uvnitř podélně rozdělený do pěti částí. Na kraji je sklad pro příjem a zároveň expedici, následuje montáž, potom sklad označený jako "flat storage", vstřikovna a na konci haly je lakovna. Po obou delších stranách jsou dopravní cesty pro pohyb lidí a materiálu mezi jednotlivými sekcemi.

Hlavní plastové díly se vyrábějí přímo v závodu, další montážní díly se dovážejí a pak putují z příjmové zóny buď rovnou do výroby, nebo nejdříve do střední skladové haly. "Flat storage" slouží jako supermarket nebo mezisklad, kde díly čekají mezi jednotlivými výrobními kroky - mezi vstřikovnou a lakovnou nebo lakovnou a montáží. Po dokončení výrobků se smontované kliky přesunou do expedičního skladu, čímž uzavřou celé kolečko a mohou se odeslat k zákazníkům.

Univerzální obaly

Ostrovským závodem se pohybují tři skupiny obalů: materiál odchází z hlavního skladu v dodavatelských obalech, pak jsou tu interní boxy a expeduje se v zákaznických obalech podle přání klientů. Interní obaly se nyní používají dočasně i pro expedici "surových" klik do externí lakovny, která doplňuje tu místní, než se navýší celková kapacita tohoto úseku.

Vzhledem k množství předsériové výroby a postupnému náběhu se tu v současnosti využívá řada druhů a velikostí obalů. To se ale bude také časem měnit. "Obecně je naším cílem mít uvnitř co nejméně obalových okruhů, takže chceme mít co nejuniverzálnější obaly. Ve finále bychom měli mít jeden obal na surové díly, které jdou do lakovny, a k tomu dva druhy, jež by sloužily pro přesun celé produkce naší lakovny na montáž, protože nalakované kliky musíme skládat trochu jinak, než když jsou v surovém stavu," říká Daniel Marek.

Identifikované zóny

Rovněž identifikace prochází proměnou ze "základního" modu. Dodavatelské obaly jsou označené čárovými kódy podle normy VDA. Na interních etiketách se ale vedle čárových kódů nově přidávají 2D kódy DataMatrix a uvažuje se i o QR kódech pro identifikaci dílů z lakovny. "DataMatrix má oproti QR kódu menší nevýhodu v tom, že nemá tolik samoopravitelných prvků. Když zakryjeme čtvrtinu QR kódu, stále jsme schopní ho přečíst, zatímco u DataMatrixu ne," říká Daniel Marek. A dodává: "Také jde o rychlost čtení. Skenery jsou dnes už hlavně kamery a ty umí QR kód zpracovat nejrychleji. To jsme si vyzkoušeli u našich zákazníků, když jsme uvažovali, jestli půjdeme cestou identifikace přes RFID, nebo přes klasické etikety. Zkušenosti říkali, že úspěšnost čtení u RFID byla nedostatečná - 98,5 procenta je prostě na velkém objemu kusů málo."

Dalším problémem je podle něj to, že radiofrekvenční tag je choulostivější na manipulaci a složitěji se nahrazuje, což vede k chybovosti. Navíc je to stále poměrně drahé řešení, takže jej nevyužívá v běžných podmínkách tovární výroby příliš mnoho firem, a proto není ani moc dodavatelů, kteří by dokázali zavedení identifikace pomocí RFID v tomto prostředí dotáhnout do detailu, myslí si Marek.

Identifikační prvky slouží samozřejmě i k lokalizaci logistických pozic. Celá budova je virtuálně rozdělená na haly, jejich zóny, podzóny a jednotlivé pozice. Čárové kódy na nich tak označují přesnou adresu v rámci celé budovy. Zboží přiřazené přes kódy k lokacím je díky tomu přesně vysledovatelné.

Witte využívá podnikový informační systém SAP, jehož logistický modul řídí skladové hospodářství. Tento systém je propojený s počítači u strojů na výrobních linkách, jež obsahují výrobní plány, podle nichž se odvolávají od logistiky potřebné díly. Na montážních linkách se řídí doplňování zásob dílů podle denních plánů.

Trojí příjem

Dodávky materiálu zahrnují hlavní surovinu v podobě plastového granulátu a montážní díly. Dopravci mají pro dodávky určená časová okna. Granule plastu, z nichž se vyrábějí základy klik, se přesypou z vozidel do venkovního sila, z něho pak proudí do sušárny uvnitř haly a následně trubkami rovnou ke vstřikovacímu stroji. Palety s kusovým materiálem jdou do hlavní skladové haly, která je rozdělená na příjem dílů, příjem obalů a expedici.

Přes více variant zásobování jsou tahače univerzální.

Část příjmu ve skladu probíhá pomocí elektronické výměny dat (EDI), část pomocí skenování etiket s čárovými kódy a materiál pro předsériovou výrobu, tedy výrobu vzorků v malých sériích, které odběratelé teprve testují, se přijímá manuálně. "Protože jsme nový závod a teprve nabíháme, dodavatelé nejsou schopní nám poskytnout pro nesériové dodávky EDI. To je ale prozatímní stav. Cílem je samozřejmě mít maximum v EDI a přijímat jedním skenem," vysvětluje Daniel Marek.

To bude možné spolu s tím, jak se bude zkušební předsériová výroba přelévat do běžné sériové. Zároveň bude postupně nabíhat další výroba plastových dílů, které se zatím ještě dovážejí. Takže zatímco nyní je oddělení příjmu dílů silně vytížené, tento tok se bude pozvolna snižovat a za čas by měly od dodavatelů přicházet jen díly jako například elektronika nebo spojovací materiál, z nichž většina se bude přijímat pomocí elektronické výměny dat. V tu chvíli bude zároveň růst produkce hotových dílů, takže skladová hala bude zaplněná prakticky stále stejně, hlavní vytížení se ale bude překlápět na její expediční část.

Daniel Marek, vedoucí interní dopravy, skladu a expedice závodu Witte v Ostrově.

Flat storage

Další výhradně logistický prostor v nové továrně je zmíněný "flat storage", který funguje jako supermarket pro sekvenční dodávky či výrobní mezisklad. Zatím tu jsou i palety v blocích, ale časem se v této hale bude skladovat jen ve spádových regálech s válečkovými drahami, jež umožňují uložení přepravek pouze do výšky 1,6 metru. Ty nyní zaplňují jen část haly. "Manipulace s přepravkami tak bude jednodušší a plynulejší. V této části budou jezdit pouze nízkozdvižné vozíky a milk-runy," vysvětluje Simona Ledererová. Firma proto nebude potřebovat tolik kusů manipulační techniky. Zároveň je díky spádovým regálům zjednodušeno dodržování FIFO.

Zásobování výroby a milk-run

Výroba v nové továrně se skládá ze vstřikovny, lakovny a montáže. Mezi těmito kroky se přesunují převážně plastové části klik, další díly se pak doplňují z příjmového skladu hlavně k montáži. Zásobování výroby probíhá pomocí systému milk-run, tedy rozvozu materiálu po určených trasách s přesným harmonogramem dodávek. Zajišťují jej většinou tzv. logistické vláčky - tahače s policovými vozíky-vagony, které převážejí přepravky. Zatím se ale po závodě pohybuje i poměrně dost nákladu ad hoc na jednotlivých paletách, což se má postupně odbourat a velké díly budou také v rámci vláčků převážet vagony v podobě rámů s paletovými podvozky. Vysokozdvižné vozíky se potom budou pohybovat už jen v příjmové/expediční hale.

"Provoz funguje teprve půl roku, stále nám přicházejí nové linky a velká část věcí se vyrábí jako předsérie v nízkých počtech kusů, které si odběratelé testují. Logistické procesy se tak budou stabilizovat s náběhem výroby postupně," říká Daniel Marek.

Zásobování výroby z příjmového skladu probíhá pomocí milk-runů v patnáctiminutových cyklech, přičemž požadavky přicházejí přes elektronický kanban. Když se na lince spotřebují díly z určitého boxu, obsluha jej vyřadí a operátor logistického vláčku prázdný box naskenuje, čímž se vytvoří on-line záznam požadavku na doplnění. Ten se přenese do dalšího kolečka milk-runu.

Zatím jsou ve "flat storage" i palety v blocích, ale časem se v této hale bude skladovat jen v nízkých spádových regálech.

Na začátku každého okruhu se operátorovi vláčku na displeji vozíkového terminálu zobrazí mapa s trasou a zvýrazněnou první zastávkou ve skladu. Po potvrzení lokace se zobrazí konkrétní úkol přiřazený k danému místu. Když operátor nabere ve skladu všechny požadované díly, pokračuje podle mapy k zastávkám u jednotlivých výrobních linek, kde předává zásoby a po potvrzení každé transakce se díly v informačním systému přesunou do výroby i virtuálně.

Sekvenční zásoby

Zásobování probíhá vedle kanbanu částečně i sekvenčně. V tomto případě se ale vychystává z meziskladu. Jde o lakované díly, které mají podle typu a barvy příliš mnoho variant. Pokud by se měly u linky skladovat dvě a více přepravek od každé varianty, přímo na výrobní ploše by se tvořila obrovská zásoba. Proto se u těchto dílů spotřeba hlásí neustále on-line, přičemž doplňování se propojuje s výrobním plánem, který určí, jaké díly budou u linek potřeba. Vláček je pak vozí přesně v pořadí, v jakém se budou montovat.

Jednoduchá nálepka ukazuje, kdy je obal plný a kdy prázdný.

Přes více variant zásobování jsou tahače univerzální, protože je na všech jeden typ integrovaného terminálu s dotykovým monitorem, ve kterém jsou připraveny všechny typy doplňování zásob dílů k výrobě. Jediný rozdíl spočívá v tom, že zatímco pro kanban se používají on-line skenery propojené pomocí wi-fi, jež mají přímo mobilní aplikaci SAP, tak pro sekvence se využívá skener propojený přes Bluetooth se stacionárním terminálem na tahači, který komunikuje s podnikovým systémem. Jedna z montážních linek si navíc sama bez skenování hlídá zpracovaný materiál a odesílá požadavky na přípravu dílů automaticky.

Expedice a virtuální auto

Po smontování se hotové výrobky přesouvají k expedici. Ta nyní probíhá přes dvě rampy. Před nimi jsou na zemi označené bloky pro palety určené na jednotlivé nákladní vozy, tzv. TPA (truck preparation area), a plánuje se, že nakládání bude podporovat "virtuální auto". Tato aplikace má zajistit přesné a rychlé naložení výrobků k odvozu.

Bude to probíhat tak, že řidič nákladního vozidla se nahlásí dispečerovi, který mu přidělí příslušnou volnou rampu a odešle data do aplikace. Uvnitř skladu jsou vedle vrat monitory, na nichž se zobrazuje informace o vozidlu, jeho SPZ, místu určení a počtu palet, které se mají naložit. Skladník si vůz ověří, na skeneru si zadá příslušnou transakci, zadá osobní číslo a následně musí načíst několik master etiket, aby se na semaforu rozsvítila zelená a mohl zajet s nákladem do vozidla. Na to má pak 15 vteřin. "Plánujeme totiž toto propojit se závorami, jež by se zablokovaly ve chvíli, kdy by operátor naskenoval nesprávnou paletu. Patnáct vteřin je stanoveno tak, aby mezitím do vozidla nemohl nikdo zavézt paletu, která do něj nepatří," popisuje Daniel Marek.

Aby se tento projekt mohl kompletně spustit, ještě se musí dopřipravit kroky, jež budou probíhat mezi montážní halou a expedicí. "Jde především o expediční milk-run. Abychom TPA dotáhli do potřebné podoby, budeme muset stahovat přepravky s hotovými výrobky po jedné, a ne po celých paletách, jak to děláme dnes. Následně budeme mít přípravnou zónu, kde se dokompletují palety a ty půjdou do expedičních zón," popisuje Daniel Marek.

"Tento podnik byl před půl rokem prázdný, takže zatím zajišťujeme a vylepšujeme hodně operativních činností přes den, zároveň ale všechno tlačíme podle původního plánu náběhu. V současnosti například měníme to, jak výroba plánuje. Všichni se tu každý den učíme," uzavírá Marek.

 

Nová továrna (po zavedení plného provozu) v číslech

- Celková plocha budovy 28 000 m2

- Lakovací linka 2700 m2

- Kapacita expediční zóny 594 palet

- 12 výrobních/montážních linek

- Pro BMW až 800 různých provedení klik, takt 6 vteřin

- Plná kapacita výroby - 18 mil. klik ročně btto

- Skladování ve "flat storage" do výšky 1,6 metru

- Interní obaly v oběhu - pro lakované díly 27 000 kusů, pro surové díly 10 000 kusů

- 500 až 600 zaměstnanců

Witte Automotive

Společnost Witte Automotive vznikla v roce 1899 a dnes se zabývá výrobou produktů v oblasti zamykací techniky, jako jsou zámky, panty, klíčové garnitury a kliky, které dodává do řady předních automobilek. Firma má sídlo v Německu a kromě několika tamních závodů má pobočky i v Bulharsku, Francii, Švédsku a Česku. V tuzemsku má továrny v západočeském Nejdku a Ostrově a vývojovou kancelář v Plzni. V Karlovarském kraji je Witte druhým největším zaměstnavatelem po Sokolovské uhelné. Globálně společnost působí v rámci aliance VAST, jejíž součásti mají zastoupení i v Asii, Jižní a Severní Americe.

"Výkladní skříň" s výrobky Witte. Celkový počet variant klik je ale nepoměrně větší.

Foto: Radek Novotný

Související