Společnost Adler prošla za poslední roky obrovskou expanzí. Původně provozovala distribuční centrum v Ústí nad Labem, kde má dodnes své sídlo. V roce 2011 se sklad přestěhoval do Ostravy, která má příhodnější umístění vzhledem k trhům, na nichž Adler prodává nejvíce. Loni ale firma svůj sklad opět přesunula, tentokrát už jen změnila průmyslovou zónu v rámci severomoravské metropole.

Plocha nového skladu je asi 12 500 metrů čtverečních, což je skoro třikrát více, než měla dřívější budova. Navíc je nový sklad i vyšší - dostal se až na 15 metrů, díky čemuž bylo možné zvýšit jak regálový sklad, tak automatizovaný výtahový systém Kardex. Firma očekává, že její expanze bude dál pokračovat. Za budovou skladu má proto ještě přichystanou plochu, na které si může nechat přistavět další části svého "chrámu".

Velikost ale není na nové hale to podstatné. Mnohem zajímavější jsou použité technologie a především jejich souhra prostřednictvím softwaru, který si Adler z velké části vybudoval vlastními silami. "Koncepce, kterou jsme tu před pár lety zavedli a která se neustále rozvíjí, spočívá v tom, že nic, co může dělat počítač, nesmí dělat lidé," říká logistický ředitel Adleru Martin Řehoř.

Kontrola už v továrnách

Většina zboží přichází do distribučního centra ze zemí jižní a východní Asie. Denně to jsou dva až tři kontejnery plné krabic, které jedou lodí nejčastěji přes Hamburk, odkud se převážejí po železnici na terminál Ostrava-Paskov a dál po silnici do skladu Adleru, který se nachází v Business Parku v Ostravě-Kunčičkách. Firma dnes doručuje své zboží prakticky po celé Evropě. Plánuje proto časem i otevření menších regionálních skladů. Nejdřív zřejmě vzniknou v jihovýchodní Evropě, proto by pak přicházela v úvahu i doprava zboží z Asie přes jihoevropské přístavy.

Zboží prochází během logistických procesů v ostravském distribučním centru několika kontrolami. První a nejzevrubnější je samozřejmě na příjmu. Pracovníci rozbalí všechny kartony, spočítají počet kusů a podle obrázku v aplikaci "domácí" výroby vizuálně na monitoru zkontrolují, jestli produkt sedí s objednávkou a avízem. Tyto informace už jsou předem zaneseny v podnikovém informačním systému, odkud se "propisují" do skladového systému WMS.

"Zákazník už si dokonce může objednávat zboží, které je ještě na lodi. Stává se nám, že když kontejner přijede, už je vlastně z poloviny prodaný, takže se hned distribuuje," říká skladový specialista Adleru Tomáš Funk. Možné je to díky tomu, že firma má v nasmlouvaných výrobních továrnách i vlastní pracovníky, kteří na vše dohlížejí. Z Česka se do výroby posílají elektronické objednávky, lokální pracovníci pak kontrolují kvalitu nebo třeba přepravní balení.

Zaplnit sklad

Obaly jsou standardizované. "Ve starém skladě jsme používali až 300 rozměrů kartonových krabic. Nyní jsou všechny stejné, pro všechny druhy zboží. Zjistili jsme, že jsme kvůli různým druhům krabic skladovali až 40 procent vzduchu. Další usnadnění, které nám standardizace balení přinesla, je to, že při přebalování do vychystávacích plastových beden se nám do nich nyní vejde vždycky všechno najednou. Vše je unifikované, což šetří spoustu místa i času," popisuje Tomáš Funk.

Po kontrole zboží dostane krabice tzv. slepou etiketu s čárovým kódem, ke kterému se pak elektronicky přiřadí produkt, a vše se pošle dál po dopravníku. Systém automaticky rozezná, o který produkt se jedná, a na základě požadavků na kvalitu vyšle krabici do zóny, kde se zboží posuzuje po kvalitativní stránce. Teprve potom se může zaskladnit do výškových regálů. Obsluha vozíku naskenuje čárový kód krabice a systém jí podle predikce prodejů a obrátkovosti zvolí místo, do kterého má box založit.

Díky 15metrové výšce budovy, úzkým uličkám, unifikaci krabic, a tím pádem efektivně využitému prostoru se do výškového regálového skladu vejde asi na 150 tisíc pozic až 12 milionů kusů zboží. Pokud textil nezaplní celou krabici, uloží se do spodní části regálů. Odtud se zaskladňuje až ve chvíli, kdy se ze "zbytků" zkompletuje celý box. Opět jde o to, aby poloprázdné krabice zbytečně nezabíraly v regálech prostor.

Výškový regálový sklad obsluhují horizontální vychystávací vozíky od BT, nově si pak Adler pořídil poloautomatizované vychystávací vozíky od Stillu. V úzkých uličkách se pohybují pomocí zabudovaných indukčních drah. Do budoucna se počítá i s tím, že stroj bude naváděn automaticky nejen horizontálně, ale i vertikálně, tedy přímo k požadované krabici nebo pozici v regálu.

Poloautomatická vychystávací zóna

Z výškového skladu se krabice dále přesouvají na přebalovací místo, kde se z nich zboží přeskládá do plastových přepravek. Ty mají tři barvy - jeden typ slouží k doplňování výtahového skladu, druhý k doplňování spádových regálů a do třetího se vychystávají objednávky. Na přebalovacím pracovišti probíhá další kontrola druhu a množství textilu.

Přepravky s textilem se v době reportáže na konci listopadu ještě vozily do vychystávací zóny na zjednodušených nákupních vozících, které se využívaly ve starém distribučním centru. "Do tohoto skladu jsme si ale už sami navrhli nové speciální vozíky řízené informačním systémem přes Bluetooth. Až je přivezou, dáme jim ještě elektroniku a pustíme je hned do provozu," plánoval tehdy Martin Řehoř. Vozíky sice také nemají být motorizované, ale práce se zrychlí tím, že do nich bude zabudovaný monitor s navigací, který bude obsluze přesně ukazovat cestu, a navíc umožní vychystávat do více přepravek najednou.

Ve vychystávací zóně jsou dva typy skladování - nízké spádové regály a uzavřený výtahový systém. Zařízení Kardex Shuttle slouží k uložení nejméně obrátkového zboží. "Vejde se do nich obrovské množství zboží, což nám pak šetří prostor v regálech. Tato investice se vrátí do dvou let," říká Martin Řehoř. Časem tu má být až 22 těchto automatizovaných strojů. "Další budeme dokupovat, až je budeme potřebovat, tak do dvou tří let. Nyní tu máme šest úplně nových strojů. Jejich výhoda oproti těm starším, které jsme měli v původní hale, spočívá v tom, že jsou hlubší," doplňuje Řehoř.

Z výtahových skladů vychystává jeden pracovník do šesti přepravek najednou. Jelikož jde o nízkoobrátkové zboží, může tak obsloužit i 10 strojů v jednu chvíli. Zároveň přitom může i doplňovat zboží. Kardexy jsou napojené na systém pick-by-light, kolem nich pak vede jedno z ramen válečkového dopravníku, na kterém je doplňková technologie put-to-light.

Všechny přepravky - vychystávací i doplňovací - jsou označeny kromě velké nálepky s číslem a čárového kódu i RFID tagem. Na uzlech dopravníkové linky, tzv. PLC rozhodovacích bodech, jsou RFID antény, které komunikují se systémem WMS. Ten tak řídí i pohyb přepravek po dopravníkové lince.

Jakmile přepravka dorazí například k výtahovému skladu, radiofrekvenční technologie o tom vyšle informaci do řídicího systému, který Kardex zaktivuje. Ten postupně sváží do předávací úrovně objednané zboží, u příslušné kóje se rozsvítí světélko s počtem kusů. Stejně tak se rozsvítí světélko u připravené přepravky na dopravníku. Obsluha tak jen přechází mezi výtahovým skladem a vychystávací přepravkou, přitom přenáší zboží, které jí ukazují světelné signály, a potvrzuje to kontrolním tlačítkem.

Většina zboží se ale vychystává ze spádových regálů. Ty dodala společnost Nedcon a jsou také uvnitř cirkulující dopravníkové linky. Do těchto regálů se doplňují celé přepravky se zbožím. Regály jsou natočené tak, že se střídají vychystávací a doplňovací uličky, aby se pracovníci nesráželi.

Do jedné přepravky se vychystává jen jedna zakázka nebo, pokud se nevejde, tak část jedné zakázky. Když je zakázka vícedruhová, systém přepravku automaticky posílá po dopravníku na příslušná pracoviště, kde se jednotlivé položky z objednávky nacházejí. Systém zároveň neustále propočítává, jestli je položka ve skladu k dispozici, což se přímo projevuje i na e-shopu Adleru. Pokud chybí třeba ve vychystávací zóně, obsluha zásobního výškového skladu dostane požadavek na přesun krabice s tímto zbožím.

IT z domácí dílny

Informační systém Adleru je částečně založený na zakoupených produktech, velkou část si ale firma tvoří sama. "Jdeme trochu jinou cestou. Máme ERP systém Karat, na který máme vlastní programátory. Také využíváme pro řízení skladu systém DCIx WMS od Aimtecu, na který ale také máme vlastní aplikační programátory. A pak máme svůj logistický systém business intelligence (BI) a ještě k tomu využíváme mezinárodní expediční systém," vypočítává Martin Řehoř. "Máme na všechno vlastní mozky, protože je to tak daleko rychlejší, kreativnější a v konečném důsledku několikanásobně levnější. Sedí přímo tady ve skladu. Neustále ladíme procesy, takže i kdybychom se nestěhovali, naše IT oddělení je vytížené na několik let dopředu."

V systému BI se koncentrují a vyhodnocují veškerá data. Podle plánu by se měl v budoucnu rozšířit o složitější analytické nástroje. Součástí BI jsou dnes i systémy na řízení zaskladňování, vyskladňování, doplňování nebo ABC analýzu. "Využíváme databáze z pořízených systémů, ale většinu skladových operací si tvoříme sami s využitím vlastních aplikací," doplňuje Tomáš Funk.

Není to příliš komplikované? "Právě že není," oponuje Martin Řehoř. "WMS systém je schopen pracovat jen se svou databází. Jenže my máme čtyři databáze - z WMS, ERP, přepravního systému a nákupního centrálního systému. Vždy jsou mezi nimi nějaké odlišnosti a také mají jiná pravidla. Abychom získali správná data k rozhodování, musíme je odevšud vzít, porovnat, verifikovat a teprve potom je můžeme použít. A to je problém. Proto jsme šli touto cestou, kdy si vše děláme sami. Je to rychlejší, řešíme problémy komplexněji a nemusíme čekat na servisní podporu, což nám rozvazuje ruce."

Balení podle vlastní aplikace

Přepravky s vychystaným zbožím směřují po dopravníkové dráze do balicí zóny, kde je řídicí systém rozesílá pracovníkům podle jejich vytíženosti. Obsluha zboží před přebalením do exportních kartonů znovu kontroluje. K tomu slouží i tady aplikace vlastní výroby, která na monitoru přehledně zobrazuje počet kusů, jejich velikost, adresu doručení apod., ale hlavně přímo obrázek konkrétního zboží. Potom se vytiskne faktura, balicí list a vše se zabalí do kartonové krabice. Aplikace vybere z 10 možných rozměrů ten správný typ přepravního boxu.

Řídicí systém také podle objemu i váhy objednaného zboží určuje, jestli je potřeba zakázku rozdělit do více exportních krabic. "Rozpad zakázky na krabice se vytváří už ve chvíli, kdy zákazník objednává zboží na našem e-shopu. Hned tak vidí, kolik beden mu přijde," podotýká Řehoř.

Prázdné přepravky se vracejí na dopravník, který opět díky RFID tagům pozná, jestli je může poslat zpět do oběhu k dalšímu vychystávání. "Obrovskou výhodou identifikace RFID je, že máme 100procentní přečtení a identifikaci přepravek. Na staré lince jsme měli problém se čtením čárových kódů, které časem zesvětlaly nebo se nějak poškodily," říká Tomáš Funk.

Zkoušely se různé konfigurace RFID technologie, nakonec si ale firma nevybrala tu nejmodernější verzi. "Je to starší generace radiofrekvenční technologie, protože jsme zjistili, že je pro naše potřeby nejlepší. Anténa čte tag maximálně do 10 centimetrů. To nám přesně stačí. Je tady totiž obrovské množství železa a výhoda starších RFID spočívá v tom, že je tak neovlivňuje. Čtečky nové generace mají problém paradoxně proto, že mají delší dosah. Tím pádem nečtou dobře," vysvětluje Martin Řehoř.

Bez poradců

Na vytvoření layoutu nového skladu a výběru technologií si Adler nakonec nenajal žádnou poradenskou firmu. "Je to výsledek několika desítek námi vytvořených verzí layoutu a přibližně roku a půl promýšlení. Máme svůj simulátor, na kterém jsme si celý systém teoreticky odzkoušeli," podotýká Martin Řehoř.

S projektováním původního skladu Adleru pomáhala poradenská firma, jenže po spuštění prý tři čtvrtě roku nefungoval, jak by měl, takže si ho museli logistici Adleru předělat podle svého. "Poradenské firmy jsou drahé. Chtějí peníze hlavně za to, že umí ovládat simulační software a dávat do něj data. My jsme se s tím chvíli trápili, ale s výsledkem jsme nakonec spokojení," říká logistický ředitel.

"Každý sklad je unikát, je to živý organismus. My známe procesy v našem skladu dokonale, takže jsme věděli, že kdybychom si na tento projekt někoho najali, bylo by s tím mnohem víc práce, a navíc bychom za to dali i víc peněz," doplňuje Tomáš Funk.

Podobně jako celý logistický systém je specifická i samotná hala, která byla postavena na míru. Například je tu vzhledem k větší výšce budovy nadstandardní rozteč sloupů, a tím i více prostoru. Kvůli výšce haly bylo také potřeba zavést obří protipožární systém, včetně odsávacích ventilátorů. Pod stropem haly je pak nataženo 120 kilometrů kabelů, z toho čtyři kilometry světel.

Expedice zpátky do Asie

Adler původně dodával zboží ze skladu v Ústí nad Labem jen po Česku a Slovensku. Postupně se ale záběr výrazně rozšířil a na základě geografické analýzy vyšlo jako nejvýhodnější výchozí bod pro distribuci nejlépe Ostravsko. V současnosti odtud všechny zakázky objednané (do pěti hodin večer) z Česka a sousedních států dodává firma prostřednictvím dopravců do 24 hodin. Další evropské státy pak obslouží do 48 hodin, jen ostrovní země do 72 hodin. "Jinak jsme ale schopni obsloužit prakticky celý svět. Dokonce vozíme zboží i zpátky do Asie," podotýká Tomáš Funk.

Provoz skladu se stále piluje. Postupně vylézají na povrch další nápady na zlepšení. Podle Martina Řehoře tu chybí například "bordeliště", kam by se dal uložit různý materiál a další aktuálně nevyužité vybavení. Také bude potřeba vylepšit lokalizační značení, které by pracovníkům pomohlo k tomu, aby se ve velké hale vzájemně lépe našli.

Nový sklad je dimenzovaný na mnohem větší objemy, než jím protečou v současnosti. Denně se tu nyní vychystá 80 až 150 tisíc kusů zboží (naprostá většina skutečně po jednotlivých kusech), linka je ale připravená asi na 500 tisíc kusů denně. Výškový sklad je koncipovaný na 12,5 milionu kusů, zatím jich je tam ale "jen" asi 5,5 milionu. Rezerva je připravená na další velký nárůst - firma chce letos zavést nové produkty a další privátní značky.

 

Nový sklad v číslech

- Plocha skladu 12 500 m2

- Cca 30 skladníků

- Denně se vychystá 80-150 tis. kusů zboží

- Linka je připravená až na 500 tis. kusů denně

- Max. kapacita celého skladu - 200 tis. krabic; 14,5 mil. kusů zboží

- Max. kapacita výškového regálového systému - 125 tis. krabic; 12,5 mil. kusů zboží

- Max. kapacita vychystávací zóny - 13 tis. položek

- Ročně firma expeduje 250 až 300 tis. balíků


Zboží se před balením opět kontroluje. K tomu slouží aplikace vlastní výroby.
Foto: Radek Novotný

Související