Společnost SAPE Bohemia poskytuje logistické služby v automobilovém průmyslu. Její spolupráce se Škodou Auto začala v roce 2004 ve Vrchlabí, o tři roky později se rozšířila do Mladé Boleslavi a v roce 2010 do Kvasin. Předloni pak SAPE Bohemia vyhrála výběrové řízení na tzv. centrálního externího dodavatele logistických služeb (CEDL). Cílem tendru bylo najít firmu, která bude konsolidovat toky komponent od externích dodavatelů a vytvářet sekvence pro dvě montážní linky v Mladé Boleslavi.

LOGISTICKÉ CENTRUM ZA PĚT MĚSÍCŮ

Společnost se do výběrového řízení dostala na základě poptávky Škodovky. Prvního kola se zúčastnilo několik desítek firem, do posledního, třetího kola se dostalo pár nejlepších nabídek. "Nejdřív proběhla technická jednání s logistikou Škody Auto, finále řeší nákupní oddělení. Abychom vyhovovali po formální stránce, museli jsme mít mimo jiné ISO nebo zkušenosti se sekvencemi. Celé výběrové řízení trvalo sedm až osm měsíců," popisuje Martin Salač, jednatel a spolumajitel SAPE Bohemia.

Logistické centrum, odkud SAPE Bohemia řídí sekvence do automobilky, vzniklo v roce 2012. Na výstavbu haly a nastartování celého projektu bylo od dokončení výběrového řízení pouhých pět měsíců. Den D byl 26. prosinec, kdy se rozjela tři sekvenční pracoviště, do konce února 2013 byla uvedena do provozu ostatní. Dnes je jich celkem 15.

JISTOTA V CLOUDU

Asi nejpodstatnější částí projektu bylo jeho softwarové řešení. Systém pro řízení skladu nakonec zaváděla plzeňská firma Aimtec, protože původní partner nebyl schopný zvládnout vše za tak krátkou dobu. "Za deset týdnů jsme s Aimtecem vyvinuli prakticky všechno tak, jak to běhá dnes," říká Salač. "Produkty samozřejmě existovaly, bylo ale nutné všechno doupravit podle našich potřeb. Druhá část byla vymyslet celý provoz. Když jsme se dozvěděli, jak bude budova vypadat, téměř měsíc jsme vymýšleli, kudy půjdou toky, kolikery vrata budeme potřebovat atd."

Přestože logistické centrum zpracovává vysokoobrátkové zboží, všechny vstupy a výstupy jsou pouze na jedné straně. "Pokud by byla hala řešená jako průtoková, potřebovali bychom víc lidí i vozíků. Takhle nám to vyšlo nejlépe," říká Martin Salač.

Součástí logistického informačního systému DCIx od Aimtecu jsou v případě projektu CEDL tři základní moduly - systém pro elektronickou výměnu strukturovaných dat (EDI), řízení skladu (WMS) a řízení sekvencí (JIS/JIT). "Na WMS a JIT moduly jsme napasovali komunikaci EDI mezi námi a Škodou, mezi námi a dodavateli dílů a mezi námi, dodavateli a Škodou. Všechny tyto varianty se trochu liší," říká Salač. Jednotlivé komunikační kanály jsou uzavřené datové tunely, které jsou chráněné šifrováním. Systém pro řízení skladu se musel zároveň propojit s podnikovým systémem, který pro SAPE zajišťuje společnost ABRA Software.

Celý IT systém řídí dvě serverovny, data jsou ale navíc jištěna uložením v cloudu. Toto řešení poskytla firma Dell. Pokud dojde k výpadku přenosu dat z místních serverů, cloudová záloha je umí do pěti minut znovu zajistit. "Jsme také schopni montážní linky pět dnů zásobovat, aniž bychom dostali jakákoliv data od Škody kromě čísla závěsu (konstrukce, která vodí karoserii po montážní lince) a tzv. kennummeru neboli identifikačního čísla vozidla, které jede po lince. To je nouzová strategie, kdy vidíme na určitý portál, na němž jsou tato čísla k dispozici," popisuje Martin Salač.

DO DVOU HODIN

SAPE zajišťuje pro Škodu nejčastěji JIS proces, kdy dodavatel vyrobí díly ve svém výrobním závodě a převeze je do logistického centra CEDL. Tam se zaskladní a po obdržení odvolávky se vytvoří sekvence. Vysekvencované díly se následně dovezou na potřebný čas k montážní lince Škody Auto. -

Dodavatelé dílů dostávají od automobilky pravidelně dlouhodobé odvolávky na výrobu. CEDL dostává konečné odvolávky, sekvenční odvolávky a denní sběrné listy. Tyto informace se ve skladu zpracují a přeposílají výrobcům komponentů. Dodavatelé tak mají přehled o tom, kolik dílů je na skladě, kolik jich bude potřeba pro výrobu na další dny a kolik dílů který den automobilka dostala.

SAPE dostává ze Škodovky údaje o výrobě v zhruba týdenním předstihu, přitom musí držet průměrnou zásobu dílů na 1,5 dne. Po přijetí odvolávky od automobilky musí předat konkrétní díl ve správném taktu na montážní linku přibližně do dvou hodin.

DATA MATRIX

Automatické řízení sekvencí vypadá tak, že do logistického centra přijde zpráva s identifikačním číslem vozidla a číslem závěsu. To označuje pozici konkrétní karoserie na lince. Po přijetí tohoto impulzu systém rozezná, z jakých dílů se vůz bude skládat, a podle toho vytvoří sekvenci. "Toto jsme s Aimtecem hodně ohýbali, protože jeden díl se může montovat do více aut, tím pádem může jít i na obě linky. To celé umí systém rozpoznat, přiřadit k pracovišti a umí tomu dát index. Člověk, který sekvenci fyzicky vytváří, má tolik informací, že už by to neměl splést. U mnoha dílů to navíc kontrolujeme přes snímání čárových kódů," doplňuje Martin Salač.

Některé autodíly čárovými kódy označeny nejsou. Identifikace pak probíhá například podle vygravírovaného čísla, jako je to u výfuků, kódy jsou ale označeny palety, případně jiné přepravní obaly. Pokud pracovník s díly, které nemají čárový kód, manipuluje, musí nejprve vizuálně alespoň jeden z palety zkontrolovat, aby souhlasil s informacemi na paletovém štítku. Vedle toho jsou čárovým kódem označeny všechny skladové lokace.

Nyní CEDL přechází v souladu s vývojem v automobilce na identifikaci dílů pomocí 2D kódů data matrix. Zatímco standardní etiketa obsahuje několik číselných údajů s lineárními čárovými kódy, dvourozměrný data matrix obsahuje všechny tyto informace, které se po jednom naskenování přenesou naráz.

SEKVENČNÍ PALETY

Kamiony, které do logistického centra přivážejí autodíly, si po jejich vyložení zpět nakládají odpovídající počet svých palet. Některé palety na vstupu mají parametry podle dodavatelů, jiné jsou typizované podle pravidel VW Group. Palety s díly se nejprve zaskladní, když přijdou podle zásad FIFO na řadu, vychystává se z nich do sekvenčních palet, které následně směřují na linku.

Denně přiváží materiál do skladu CEDL přes pět desítek kamionů, do Škody se ale vysekvencovaný materiál naváží asi trojnásobným množstvím vozů. Rozdíl mezi čísly vyplývá z toho, že na dodavatelské palety se vejde podstatně víc dílů než na sekvenční. "Pro každý typ dílu se podle jeho rozměrů a velikosti pracoviště na montážní lince vytváří optimální sekvenční paleta. V sekvenčních paletách se rovněž kombinují díly dvou až tří modelů a palety musí vyhovět přísným ergonomickým limitům pro manipulaci s díly na montážním pracovišti," vysvětluje Martin Salač.

Před příjezdem kamionu s autodíly dodavatelé posílají elektronické avízo. Po vyložení nákladu probíhá vizuální kontrola dílů a skenují se jednotlivé palety. Tím se potvrdí avízo a systém určí, kam se mají zaskladnit. Manipulaci s autodíly zajišťuje 29 vozíků od firmy Still.

Každé ze sekvenčních pracovišť má vyhrazenou část skladu. Autodíly se v logistickém centru skladují v regálech, ve výškovém paletovém skladu, v blokovém skladu a v paletových boxech stohovaných na válečkových drahách. "Ty se využívají na nejfrekventovanější díly, které jsou tu třeba jenom osm hodin," říká Martin Salač.

SPECIFIKA VYCHYSTÁVÁNÍ

Vychystávání komponent do sekvencí má svá specifika, která musí být v systému jasně nastavena. Příkladem jsou kabelové svazky. Ty jsou pevně spjaté s konkrétními karoseriemi. Po zaskladnění logistická firma potvrdí jejich příjem automobilce, která následně může uvolnit karoserii ze zásobníku a zařadit vůz do sekvence montáže. Po obdržení odvolávky vychystávači vyjede z tiskárny nakládkový list, který obsahuje i "adresy" lokací. Pak vychystá díly do určeného pořadí, naskenuje jejich čárové kódy a vytiskne sekvenční etikety.

Jiným procesem procházejí například stropy, přesněji jejich interiérová strana. Z několika základních typů se tady vyrábějí desítky variant, které se liší držáky, vyřezávají se do nich různé otvory podle varianty auta apod. Tyto dodělávky zajišťují v logistickém centru zaměstnanci dodavatele. Postupovat musejí v minutovém taktu, tedy jeden dotvořený strop za jednu minutu. Stroj si načte čárový kód na štítku konkrétního dílu, čímž dostane informaci o požadované operaci. Údaj o typu doplnění komponenty obdrží od systému i pracovník. Po dopracování se díl uloží do příslušného obalu v dané posloupnosti.

K některým modulům, např. středový panel auta, se jako příbal vychystávají drobné díly, které jsou specifické pro danou variantu vozu. Zde tak vznikají až stovky variant, některé díly jsou naopak stejné pro různé modely. "Tohle všechno musí systém umět spočítat. Logiku jsme mu museli nastavit, aby byl schopný všechno systémově dopočítat," říká Martin Salač.

PŮL MINUTY NA PROCES

Zajímavé sekvenční pracoviště je vychystávání interiérových částí dveří. To zajišťují dva lidé, kteří mají na každou operaci půl minuty. Když systém dostane odvolávku, požadavky na sekvenci se zobrazí na monitoru. Pracovnice, která má na ruce připevněný mobilní terminál se čtečkou čárového kódu na prstu, hledá jednotlivé díly. Ty pak předá buď do pomocného pojízdného boxu, anebo rovnou kolegyni, která díl naskenuje stacionární čtečkou, polepí štítkem a založí do pojízdného kontejneru. Ke dveřím patří ještě příbalové součástky. Ty se podle modelu vozu vkládají buď do sáčku a pak do kapsy, nebo do zvláštní přepravky.

"K narušení sekvencí a přerušení linky prakticky nedochází, průměr je tak dvě minuty za měsíc," říká Salač. Pokud přece jen k chybě dojde, v systému je možno zpětně dohledat veškerou manipulaci. Navíc provoz snímají kamery, i na nich se dá najít původ problému.

Připravené sekvenční palety se odvážejí na expedici. Část jich je na kolečkách, s ostatními manipulují vysokozdvižné vozíky. Na obrazovkách umístěných nad vraty se neustále aktualizuje celkový stav vyřízených odvolávek montážní linky. Graf ukazuje, jestli je expedice v pořádku, nebo je opožděná a chod montážní linky se musí dohnat.

Když přijede kamion, skladník naskenuje jeho SPZ, vrata a všechny sekvenční palety. Tím jsou díly odsouhlasené k převozu do automobilky. Příjem a odbavení kamionů hlídá dispečink, který se stará i o monitorování celého provozu, k čemuž má k dispozici mimo jiné další nástěnné monitory s vizualizací stavu expedice.

OBĚD PODLE MONTÁŽE

Pracuje se tu nonstop na tři směny, stejně jako v automobilce. S jejím provozem se kryjí i přestávky na jídlo. Práce na projektu CEDL je oproti klasickým skladovým pozicím poměrně náročná, školení nových zaměstnanců proto trvá minimálně týden. "Zaměstnance dělíme zhruba na třetiny. Jedna u nás dělá už řadu let, druhá je u nás pár let a už se také ustálila. Třetí část jsou permanentní přebíhači, kteří kvůli pár korunám neustále mění zaměstnání," říká Martin Salač.

Kamionovou dopravu do areálu Škoda Auto zajišťuje najatá dopravní firma. "Potřebovali jsme garanci, že nám do půl hodiny dodají v případě poruchy náhradní vozidlo a řidiče. Nicméně raději máme i tak v areálu vlastní náhradní vozidlo, které je připravené vyrazit," vysvětluje Salač.

PLÁNY DO BUDOUCNA

Firma dřív působila i na Slovensku, a to v oblasti kontroly jakosti. Do budoucna se chce na expanzi do zahraničí opět zaměřit, tentokrát ale na řízení sekvencí nebo kanbanu. "Myslíme si, že sekvence je trendová záležitost, která může zákazníkovi, jenž vyrábí finální produkt, ušetřit mnoho peněz. Chceme se v tom tedy dál rozvíjet," plánuje Martin Salač.

Nyní firma hledá zaměstnance do svých stávajících provozů v Česku. "Část poptávky vychází z fluktuace lidí, nicméně narůstá odbyt automobilů, takže se zvyšuje výroba a i my potřebujeme víc lidí. Jak se v roce 2009 ubíralo, nyní se přidává," říká Salač.

Vedle haly, odkud se řídí sekvenční dodávky do Škody, se staví další budova o ploše 27 tis. m2. Třetinu si pronajme právě SAPE Bohemia. "Máme další zákazníky, kteří s námi chtějí na projektu spolupracovat," uzavírá Martin Salač.


SAPE BOHEMIA

Firma vznikla v roce 2000. Zaměřuje se na poskytování logistických služeb pro automobilový průmysl. "Pokoušeli jsme se dělat i jiné obory než automotive, ale vždycky jsme narazili na to, že řada firem neplatí. Třeba ve stavebnictví nebo potravinářství se pořád čeká na platby. V automobilovém průmyslu jsou všichni auditovaní, a tak si nedovolí neplatit," říká Martin Salač, který firmu spolu s Pavlem Pecákem vlastní.

Začínali v oblasti kontroly kvality, později přešli zejména na řízení sekvenčních dodávek, a to jak ve svých prostorách, tak přímo u zákazníků. Mezi klienty patřily nebo patří třeba Grupo Antolin, HP Pelzer, SNOP, Faurecia nebo Škoda Auto. Pro tuto automobilku SAPE Bohemia zajišťuje logistiku ve Vrchlabí, kde má sklad o ploše asi 3500 m2, v Liberci pak na 2000 m2 a v Mladé Boleslavi na 12 tis. m2. Celkem má téměř 500 pracovníků, z toho na projektu CEDL se podílí 150 lidí.


ČÍSLA

2 hodiny má sklad od odvolávky na doručení k montážní lince Škody Auto.

29 vozíků manipuluje s autodíly.

150 lidí pracuje na projektu.

12 tis. m2 je plocha skladu.


Hala má vnitřní plochu 12 tis. m2. Využívá se z 98 %.

V automobilovém průmyslu jsou všichni auditovaní, a tak si nedovolí neplatit, říká Martin Salač.

Ve skladu je 15 sekvenčních pracovišť.

Nejfrekventovanější díly se skladují v paletových boxech stohovaných na válečkových drahách.

Vychystávání interiérových částí dveří probíhá v půlminutovém taktu.

Z některých dílů se ve skladu ještě dotvářejí varianty.

FOTO: MATEJ SLÁVIK

Související