Kdy a jak vzniklo v Yusenu oddělení System Solutions for Logistics? Jaké je jeho poslání?

Činnost oddělení zabývajícího se implementací nových technologií a řešení pro oblast logistiky, mezi které počítáme i RFID, začala v roce 2005, kdy naše dceřiná společnost MTI ze skupiny NYK Group, zastoupená především japonskými kolegy, zavedla RFID řešení pro identifikaci vratných obalů ve zmiňované české automobilce.

Administrativně centrum spadalo pod tehdejší pobočku NYK Czech, ale fakticky podléhalo japonské MTI. Centrum poskytuje podporu všem evropským pobočkám Yusen Logistics (dříve NYK Logistics). Od začátku je úkolem centra pomáhat všem evropským pobočkám při testování a zavádění nových technologií. Prostřednictvím technologického centra se společnost chtěla jednak odlišit od konkurence a nabídnout svým zákazníkům technologický náskok a z něj vyplývající provozní úspory, jednak upevnit a vylepšit spolupráci se svými zákazníky.

Na počátku tedy bylo důkladné zmapování aktivit evropských poboček a vytipování vhodných řešení pro různé zákazníky koncernu v jednotlivých zemích (převážně ze sektoru automotive). Centrum poskytuje podporu především ve smyslu konzultační činnosti, návrhu systému, zpracování nabídek pro zákazníky, vývoje a testování konkrétních řešení a implementace u zákazníků.

Hlavní myšlenkou a impulzem pro vznik centra byla naše znalost logistických procesů i nejnovějších technologií. Tím, že dokážeme tyto dvě věci skloubit dohromady, můžeme svým zákazníkům nabídnout vždy vhodné řešení a získáváme výhodu oproti čistě technologickým firmám, které samozřejmě také nabízejí podobné technologie, ale často důkladně neznají logistické procesy.

I my spolupracujeme s různými technologickými firmami při výběru nejvhodnějšího zařízení pro konkrétní aplikaci, software ale vyvíjíme sami. Nebo přesněji - máme dvorního softwarového partnera, ale analýzy a zadání procesů, ze kterých systémy vychází, děláme sami.

V oddělení jsem ze začátku působil sám s podporou japonských kolegů, později, během roku 2009, jsme oddělení rozšířili o dalšího kolegu, který se více věnuje technické části našich řešení. V současné době již pracujeme na různých projektech ve tříčlenném týmu.

Proč se soustřeďujete právě na RFID?

Věnujeme se i jiným zajímavým technologiím a jejich aplikacím v logistice, ale řešení využívající RFID při správném nastavení procesů přinášejí zajímavý potenciál úspor.

Naši kolegové v Japonsku se využití RFID v logistice věnovali zhruba od roku 2000 a působili i v různých mezinárodních organizacích zabývajících se standardizací, např. GS1. V roce 2005 např. ještě pro RFID neexistovaly ani standardy, jak je známe dnes. Kolegové proto tehdy pro nově vybudovaný závod automobilky v Kolíně vybrali nejvhodnější řešení, které bylo v tu dobu k dispozici.

Identifikace vratných obalů pomocí RFID má své opodstatnění všude tam, kde obaly obíhají v uzavřeném cyklu - typicky v automobilovém průmyslu. Zde toto řešení dosahuje i zajímavé návratnosti investic. V dnešní době je velmi těžké realizovat řešení, jejichž návratnost přesahuje dva roky.

Jaké projekty jste dosud ve vašem oddělení řešili?

V roce 2009 jsme navrhli nové řešení nahrazující původní, nestandardizovanou technologii použitou v Kolíně, nicméně vzhledem k hospodářské krizi a prudké změně situace na trhu bylo rozhodnuto o zachování původního řešení, které mimochodem spolehlivě funguje dodnes a jeho prostřednictvím se identifikuje zhruba 600 tisíc vratných obalů. Tento pilotní projekt našeho centra se sice realizoval, ale nedošlo k nasazení řešení v plném původně plánovaném rozsahu.

Dále jsme pokračovali v konzultační činnosti a řešili další projekty, tehdy např. zajímavý projekt pro dalšího zákazníka z automobilového průmyslu, který požadoval rychlou identifikaci mnoha desítek potahů uložených v plastovém přepravním boxu pomocí RFID. Také vývoj tohoto řešení jsme dotáhli do úspěšného konce, ale opět jsme narazili na problémy na straně zákazníka, který se v důsledku hospodářské krize rozhodl omezit investice.

V rámci vývoje těchto nových řešení jsme zřídili i zkušební pracoviště, kde můžeme simulovat podmínky v konkrétních aplikacích a technologie a zařízení testovat v reálném prostředí. To slouží i pro předvádění našich řešení zákazníkům.

Další aplikační oblastí technologie RFID, které se věnujeme, je řízení skladu - identifikace palet pomocí RFID tagů. Toto řešení máme nasazeno v našem skladu ve Strančicích od roku 2010. Vyvíjeli jsme jej jako interní projekt s japonskými kolegy. Mimochodem, je zajímavé, že v Japonsku se kvůli častým zemětřesením skladuje převážně na zemi nebo maximálně ve dvou či třech úrovních, výškové regálové sklady, jaké známe v Evropě, se tam v podstatě nevyskytují.

Hlavním účelem projektu bylo prakticky si ověřit, že RFID technologie je funkční, použitelná a má určitou návratnost. V našem centru jsme kompletně vyvíjeli software a rozhraní k našemu systému řízení skladu, který je rovněž vyvinut na míru pro naše potřeby. Řešení tvoří nadstavbu WMS a umožňuje identifikaci jak palet, tak lokací pomocí RFID tagů. Speciální odolné tagy pro označení lokací na podlaze vyvíjeli naši kolegové v Japonsku ve spolupráci s dodavatelem.

Zpočátku jsme pro označování palet používali jednorázové tagy, které odcházely s vyexpedovanými paletami. Později jsme ale vzhledem ke stále ještě nezanedbatelné ceně tagu řešení upravili a používáme tagy pro označení palet opakovaně. Využíváme jak automatické čtení tagů pomocí čteček na vidlicích vysokozdvižných vozíků, tak čtení pomocí ručních čteček při vychystávání kartonů.

Můžete uvést konkrétní výhody, které přináší identifikace palet pomocí RFID namísto např. rozšířeného čárového kódu?

Díky tomu, že jsme mohli naše řešení otestovat v reálném provozu, máme i poměrně přesná čísla dokazující jeho výhody. Např. čas potřebný pro zaskladnění palety vysokozdvižným vozíkem se zkrátil o více než čtvrtinu. Podobně čas pro vyskladnění se snížil zhruba o 10 %. Tedy ve skladu, kde jsou čtyři vozíky, by bylo možné jeden uspořit.

Další velké úspory pramení z vyšší přesnosti. Prakticky to znamená, že se např. žádné zboží nemusí hledat. Před zavedením systému jsme na vychystávacích pozicích prováděli inventury každý den ráno, s novým systémem je provádíme pouze jednou týdně. Úplně inventury zrušit nemůžeme především proto, že k rozdílům občas dochází chybami dodavatelů, kdy např. v kompletní paletě chybí jeden či dva kartony.

Od doby, kdy se začal systém používat, se nestalo, že by došlo k chybnému odeslání zásilky jinam. Opět z předchozí zkušenosti víme, že k takovým chybám docházelo a škody v důsledku zpětné dopravy tvořily za rok i několik tisíc eur.

Oproti identifikaci pomocí čárového kódu přináší systém velkou výhodu především pro operace s vysokozdvižným vozíkem. Např. identifikace lokace ve vyšších regálových úrovních je velmi přesná a rychlá a nevyžaduje drahé speciální čtečky jako pro čárový kód. Identifikace ručními skenery při vychystávání je s čárovým kódem srovnatelná. I naše řešení využívá možnost identifikace pomocí čárového kódu, kterou využíváme např. při kontrole vyskladněného zboží, kdy se skenuje EAN kód každé položky. Můžeme tedy říct, že v tomto případě se výhody jednotlivých technologií doplňují.

Výhody RFID se ještě zvýrazňují při hromadném čtení mnoha položek, kdy nemusí být zajištěna přímá viditelnost tagu při průjezdu čtecí branou.

Když jsme u toho, myslíte, že ten často zmiňovaný koncept označování veškerého zboží RFID tagy a jejich využívání v celém dodavatelském řetězci až ke koncovému zákazníkovi je vůbec reálný? Budeme jednou v obchodech místo stání ve frontách u pokladen projíždět s nákupními košíky čtecí branou?

Ta technologie má stále svá omezení daná fyzikálními principy, problematické je čtení tagů v blízkosti kovů, kapalin apod. Rozhodně se nedá říci, že RFID technologie bude v podobné aplikaci fungovat stoprocentně. Ten, kdo něco takového tvrdí, nemá podle mého názoru s tou technologií praktickou zkušenost.

V aplikacích, které jsme řešili v našem centru, jsme vždy prováděli nejprve reálné testy v naší zkušebně, při kterých jsme co nejvěrněji simulovali reálné prostředí. Postavili jsme si bránu, zkoušeli různé čtečky a jejich nastavení, vybírali jsme antény, nastavovali jejich výkon apod. Teprve poté, co se všechny tyto parametry vyladí tak, že např. z 50 pokusů vždy přečteme všechny tagy, můžeme říct, že se té 100% úspěšnosti reálně blížíme. Vždy ale existuje nějaká nejistota, tag např. může být zničený nebo může být nekvalitní z výroby, mít sníženou citlivost apod. 100% úspěšnost čtení je zkrátka jen teoretická hodnota. Reálně se dá dosáhnout v určitých řešeních velmi vysoké úspěšnosti, která činí až 99,99 %.

Jaké jsou tedy ideální aplikace, ve kterých RFID technologie může naplno předvést svoje přednosti?

Zcela jistě např. vratné obaly. U vratného obalu je relativně jednoduché zajistit jednotné umístění tagu, což usnadňuje jeho automatické načítání. Pro různé materiály vratných obalů existují speciální tagy, takže např. ani kovové vratné obaly nepůsobí žádné problémy, lze také využít aktivní RFID tagy pro čtení na větší vzdálenosti apod. Navíc v takové aplikaci lze i poměrně jednoduše vypočítat návratnost investice.

K úspoře nákladů dochází z několika důvodů. Můžeme tok vratných obalů podrobně zmapovat a následně i efektivně řídit. Pokud v každém okamžiku přesně vím, kde se nachází kolik vratných obalů, mohu jejich nasazení mnohem lépe plánovat, přesouvat je s předstihem k dodavatelům pro pokrytí výrobní dávky apod. nebo lépe využívat plochu pro jejich skladování. Nejpodstatnější úsporu ale tvoří zamezení ztrátám obalů. Ze zkušeností víme, že v neřízeném oběhu se asi 5 až 8 % obalů z nejrůznějších důvodů ztratí. Může je např. použít dodavatel pro jiné potřeby, dochází i ke zcizení apod.

Další zajímavou aplikací, kterou jsme řešili a která se dočkala praktického nasazení v některých evropských výrobních závodech největší světové automobilky, je sledování oběhu silničních návěsů a námořních kontejnerů ve vnitrozávodním poolu. V těchto závodech se využívá konceptu tzv. skladování na kolech, kdy řidiči přivážející návěsy s díly pro výrobu od dodavatelů místo čekání na časové okno pro vykládku pouze odpojí návěs na určeném místě a vzápětí odjíždějí s jiným návěsem s vratnými obaly zpět. Pohyb návěsů uvnitř areálu zajišťují speciální tahače, tzv. shunt trucky. K identifikaci polohy a řízení oběhu návěsů s úspěchem využíváme právě RFID - pro identifikaci jak návěsů, tak lokací.

Do fáze realizace se tedy zatím dostaly tři konkrétní projekty. Je těžké přesvědčit zákazníky o výhodách nových technologií?

Pracovali jsme i na dalších pilotních projektech pro některé naše významné evropské zákazníky ze sektoru automotive, ale zatím k realizaci ve větším rozsahu nedošlo.

Začátky jsou samozřejmě obtížné, ale v současné době, kdy již máme možnost zákazníkům předvést reálné aplikace a konkrétní výsledky, mohou si naše řešení detailně prohlédnout a promluvit si s lidmi z provozu, je naše pozice mnohem jednodušší.

Na druhou stranu musím říci, že realizace podobných řešení je během na dlouhou trať. Jde o poměrně vysoké investice, o nichž zpravidla i v případě výrobních společností v oblasti automotive rozhoduje nejvyšší management a tím se rozhodování protahuje. "Námluvy" v těchto případech běžně trvají řadu měsíců, někdy i více než rok.

Omezujícím faktorem nasazení RFID technologie může být nejen cena, ale i fakt, že takový systém většinou ovlivňuje i další procesy. Firmy se v dnešní době obávají velkých změn. Odhodlání vyššího managementu k nasazení nové technologie může někdy ovlivnit i nechuť nižšího managementu ke změnám. Často v důsledku vyšší efektivity systému dochází k úsporám i lidských zdrojů na této úrovni řízení.

Kromě popsaných výhod umožňuje technologie RFID do tagu zakódovat mnohem více informací, než obsahuje čárový kód. Jsou v logistice aplikace, ve kterých by to mohlo být výhodné?

Myslím, že to v některých aplikacích má svůj význam. V řešeních, která jsme doposud vyvíjeli, jsme to zatím nevyužili, většinou používáme jen označení lokace nebo zboží, palety či třeba návěsu, což jsou jedinečné identifikátory, nemění se. Dovedu si ale představit, že by se tato vlastnost dala využít např. u tzv. robotických palet, tedy palet využívaných v automatizovaných systémech, které je třeba po určitém počtu cyklů kontrolovat. Tam by bylo možné využít paměť tagu k zápisu třeba data poslední kontroly, případně k načítání počtu cyklů.

Dosud jsme hovořili hlavně o aplikacích pasivních UHF tagů. Nabízí se v logistice i využití tzv. aktivních tagů? V jakých aplikacích?

U nás v Česku jsem o podobné aplikaci neslyšel, známe nějaké příklady z automobilového průmyslu tuším z USA, ve výrobní logistice u výrobce pneumatik, sledování majetku vyšší pořizovací hodnoty apod.

Také naši kolegové z MTI v Japonsku v současné době pracují na projektu využívajícím aktivní RFID tagy pro označování hotových osobních vozidel v automobilkách. V japonských automobilkách často čekají na seřaďovacích plochách na expedici desítky tisíc vozidel, která se převážejí na speciálních lodích do celého světa. K jejich označování se dříve používal papír, v současné době je to nejčastěji čárový kód. Kolegové vyvíjejí aktivní RFID tag s displejem, který by zobrazoval důležité informace o vozidle a další logistické informace, např. o cílové destinaci. Při změně destinace by pak bylo možné jen rádiově na dálku změnit potřebné údaje na displeji a řidiči zajíždějící s vozidly do přepravních lodí by jednoduše měli k dispozici vždy aktuální informace.

Ve spolupráci s japonskou vládou se naši kolegové snaží takový tag prosadit jako standard, kterým by byla v Japonsku označena všechna nová vozidla. Tag s displejem by se např. zavěsil na vnitřní zpětné zrcátko a sloužil by jako identifikace vozu v celém logistickém řetězci od výrobce až k prodejci vozu. Zařízení by fungovalo na standardizované frekvenci např. 433 MHz s dosahem řádově stovky metrů, takže by bylo možné pokrýt i takto obrovská parkoviště. V současné době se ale kvůli problémům v automobilovém průmyslu projekt trochu zbrzdil.


Yusen nasadil radiofrekvenční identifikaci palet i lokací v části svého skladu ve Strančicích.

Petr Šmidlík, vedoucí oddělení System Solutions for Logistics firmy Yusen Logistics

Vozíky jsou vybaveny mobilní čtečkou RFID tagů na paletách i regálech.

FOTO: JAN SCHEJBAL

Související